汽車外形及內(nèi)飾件的設(shè)計(jì)、改型、裝配試驗(yàn)，發(fā)動(dòng)機(jī)、汽缸頭等復(fù)雜外型的試制。作為設(shè)計(jì)驗(yàn)證和評(píng)估的手段，激光快速制造已經(jīng)用于國內(nèi)外汽車產(chǎn)業(yè)中， 例如美國克萊斯勒公司已制造車身模型，將其放在高速風(fēng)洞中進(jìn)行空氣動(dòng)力學(xué)試驗(yàn)分析，取得了令人滿意的效果，大大節(jié)約了試驗(yàn)費(fèi)用。 

      汽車發(fā)動(dòng)機(jī)進(jìn)氣管內(nèi)腔形狀是由十分復(fù)雜的自由曲面構(gòu)成的，它對(duì)提高進(jìn)氣效率、燃燒過程有十分重要的影響。設(shè)計(jì)過程中，需要對(duì)不同的進(jìn)氣管方案做氣道試驗(yàn)，傳統(tǒng)的方法是用手工方法加工出由幾十個(gè)截面來描述的氣管木模或石膏模，再用砂模鑄造進(jìn)氣管，加工中，木模工對(duì)圖紙的理解和本身的技術(shù)水平常導(dǎo)致零件與設(shè)計(jì)意圖的偏離，有時(shí)這種誤差的影響是顯著的。使用數(shù)控加工雖然能較好地反映出設(shè)計(jì)意圖，但其準(zhǔn)備時(shí)間長(zhǎng)，特別是幾何形狀復(fù)雜時(shí)更是如此。

     在汽車模具制造中應(yīng)用激光分層制造技術(shù)，能燒結(jié)蠟、聚碳酸酯、尼龍、金屬等各種材料。用該系統(tǒng)制造的鋼銅合金注塑模具，可注塑5萬件工件。也可以結(jié)合其他技術(shù)來制作鋼質(zhì)模具，實(shí)現(xiàn)金屬模的快速制造?；蛘咧苯又圃斐鰪?fù)形精度較高的EDM電極，用于注塑模、鍛模、壓鑄等鋼制模具型腔的加工。一個(gè)中等大小、較為復(fù)雜的電極一般4～8h即可完成，復(fù)形精度完全滿足工程要求。福特汽車公司用此技術(shù)制造汽車模具取得了滿意的效果。上海交通大學(xué)也已通過RP與精密鑄造結(jié)合的方法為汽車及汽車輪胎等行業(yè)生產(chǎn)進(jìn)口替代模具計(jì)80余副。與傳統(tǒng)機(jī)加工法相比，快速模具制造的制作成本及周期大大降低。我國每年需進(jìn)口模具達(dá)幾十億美元，主要是復(fù)雜模具和精密模具，因此，激光快速分層制造技術(shù)在未來的汽車模具制造業(yè)中的應(yīng)用前景十分廣闊。 

     在汽車燈具制造上的應(yīng)用 汽車燈具大多數(shù)的形狀是不規(guī)則的,曲面復(fù)雜,模具制造難度很大。通過快速成型技術(shù),可以很快得到精確的產(chǎn)品試樣,為模具設(shè)計(jì)CAD和CAM提供了有利的參考。同時(shí),也可以通過快速成型技術(shù),用熔模鑄造的方法快速、高精度地制造出燈具模具?？傊瑖獾能嚿砟＞唛_發(fā)都可以在比較短的時(shí)間內(nèi)完成。5年前，全球完成車身模具開發(fā)的時(shí)間大概需要24個(gè)月，3年前需要18個(gè)月，現(xiàn)在僅僅需要12個(gè)月。目前，日本的開發(fā)速度是最快的，只需8個(gè)月。中國這種開發(fā)速度要慢很多。2004年模具產(chǎn)值達(dá)530多億元，比原來“十五”規(guī)劃的2005年490億元的目標(biāo)多出40多億元。其中汽車覆蓋件模具的年均增幅還要高于行業(yè)總水平， 這幾年年均增長(zhǎng)率接近20%。

      衡量一個(gè)國家汽車工業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力，不能光從汽車生產(chǎn)的數(shù)量來看，更要從汽車自主開發(fā)、制造水平及能力等方面綜合考慮。由于汽車生產(chǎn)中 90%以上的零部件都要依賴模具成型，可以說，汽車模具技術(shù)是汽車制造業(yè)重要的工藝基礎(chǔ)，是與世界汽車制造行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的根本條件。目前中國汽車模具技術(shù)水平和能力雖然經(jīng)過十幾年發(fā)展，進(jìn)步很快，但在世界汽車制造業(yè)中仍處于中低水平。只有采用先進(jìn)的激光分層制造技術(shù)才能大大縮短開發(fā)時(shí)間，提升中國汽車產(chǎn)業(yè)制造水平。