導讀：你親眼見過汽車制造的全過程嗎？你知道從鋼板變成汽車需要經歷幾個步驟嗎？你知道現如今哪些技術正受到汽車制造廠商的大力追捧嗎？今天小編用一篇文章解開你上述的疑惑，不信你看……
從鋼板變成汽車，主要歷經4個步驟：
1、沖壓—把鋼板沖壓成一個個的車身部件；
2、焊接—把沖壓好的部件焊接在一起，形成一輛車的雛形；
3、噴涂—通俗地講就是上油漆；
4、總裝—把內飾、發(fā)動機、變速器、座椅、懸架、輪胎等，一樣一樣地裝進車體，一輛汽車就誕生了。至于動力系統(tǒng)，如果是汽車廠自己制造而不是購買的話，還會有專門的發(fā)動機工廠或車間，從鍛造到研磨、裝配，內容同樣不少。
在上海通用武漢新工廠，焊接車間正式的名字叫車身車間。在這個車間里，分為4門2蓋分焊、底盤分焊、底盤主焊、總拼主焊、表面調整、車門安裝等工序。據介紹，車間里采用了多項新技術與新工藝，比如，等離子釬焊、輕量化機器人、隨行工裝、車身高密度機器人工位、車身補焊線高密度機器人工位、側圍內板機器人上料工位、機器人弧焊、自動焊機維修系統(tǒng)，等等。僅此一處，便有452臺機器人，自動化率97%。
亮點介紹：
首次使用等離子釬焊工藝：在車輛的四門區(qū)域采用等離子釬焊工藝，速度為普通焊接的2-3倍，并且焊接熱變形小、無氣孔，焊縫寬度僅為普通焊接的1/3，令外觀更加精美。
車頂激光釬焊：全新英朗采用FARLEY•LASERLAB激光釬焊工藝，長度達1.5m/邊，可確保高強度鋼材以最優(yōu)的結構相互拼合，使產品更加美觀，同時增強密封性、提高焊接區(qū)域的強度，進一步提升駕駛座艙的安全性。
高密度機器人：單一工位內布置焊接機器人16臺，焊點可達232個，有效提高工作效率，實現高效生產。在焊點質量滿足要求的同時，使焊點更加均勻，外觀更加美觀。
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