預計2020年動力鋰電池的總需求量將達37GWh，是2014年的十倍以上，動力電池擴產(chǎn)將直接拉動設(shè)備需求。而作為鏈接上游原料和下游產(chǎn)品的中游設(shè)備，激光焊接工藝開始進入人們視野，但其工藝應用的神秘性，至今還蒙上一層神秘面紗。得益于身在激光行業(yè)內(nèi)，筆者今日摸著行業(yè)發(fā)展的脈搏點準六大穴位，借機撥開面紗，揭秘激光焊接在動力電池行業(yè)的應用。

一般來講，動力電池外殼的焊接主要為側(cè)焊和頂焊兩種方式，它們各有優(yōu)勢和缺點，而動力電池鋁殼因為其材料的特殊性，容易出現(xiàn)凸起、氣孔、詐或等問題，方形電池焊接在拐角處容易出現(xiàn)問題。

1、動力電池焊接的工藝難點

　  焊接方式主要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的主要好處是對電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會輕易進入殼蓋內(nèi)側(cè)。

　 頂焊工藝由于焊接在一個面上，可采用更高效的振鏡掃描焊接方式，但對前道工序入殼及定位要求很高，對設(shè)備的自動化要求高。

　2、動力電池鋁殼的焊接難點

目前動力電池鋁殼占整個動力電池的90%以上，而鋁材的激光焊接難度較大，會面臨焊痕表面凸起問題、氣孔問題、炸火問題、內(nèi)部氣泡問題等。所以焊接工藝技術(shù)人員會根據(jù)客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)。

3、方形動力電池的焊接難點

方形電池由于來料的配合精度等方面的因素影響，焊接時拐角處最容易出現(xiàn)問題，需要在根據(jù)實際情況不斷探索，調(diào)整焊接速度可以解決這類問題。圓形電池沒有這方面的問題，但后續(xù)集成成電池模組的難度較大。

高效精密的激光焊接可以大大提高汽車動力電池的安全性、可靠性和使用壽命，將為今后的汽車動力技術(shù)帶來革命化進步。動力電池的激光焊接部位多，有耐壓和漏液測試要求，材料多數(shù)為鋁材，因此焊接難度大，對焊接工藝的要求更高。動力電池是新能源汽車的核心零部件，直接決定整車性能，其生產(chǎn)流程可分為前端、中端和后端設(shè)備，設(shè)備的精度和自動化水平將直接影響到電池的效率和一致性。