通過(guò)3D打印過(guò)程將兩種或多種材料分散結(jié)合在一起，兩種材料內(nèi)部晶粒產(chǎn)生粘結(jié)，使得任何硬質(zhì)過(guò)渡都被消除，從而零件不會(huì)在巨大的壓力和溫度梯度變化下發(fā)生斷裂情況。消除釬焊過(guò)程并將雙金屬材料制成單一組件，這不僅可以降低成本和制造時(shí)間，而且還可以通過(guò)提高組件的可靠性而降低質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，這在軸承的制造方面具備一定的優(yōu)勢(shì)和市場(chǎng)前景。

此外，通過(guò)3D打印軸承的原型，或者是通過(guò)3D打印軸承模具，還可以加快軸承研發(fā)速度。

▲瓦軸集團(tuán)3D打印研發(fā)團(tuán)隊(duì)

大連日?qǐng)?bào)

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快速發(fā)展的軸承技術(shù)

▲軸承的應(yīng)用領(lǐng)域

3D科學(xué)谷白皮書(shū)

加快研發(fā)速度

目前，瓦軸公司產(chǎn)品研發(fā)中已開(kāi)始運(yùn)用3D打印技術(shù)，讓3D打印技術(shù)助推軸承研發(fā)，使更多的創(chuàng)新產(chǎn)品與復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品在設(shè)計(jì)階段顯形化，增強(qiáng)了瓦軸的技術(shù)實(shí)力，實(shí)現(xiàn)了科研突破和效益拔高的雙重目標(biāo)。

隨著風(fēng)電機(jī)組步入大兆瓦時(shí)代，配套的偏航變槳軸承尺寸越來(lái)越大，產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)零部件間的配合結(jié)果難以預(yù)測(cè)，易出現(xiàn)較大偏差。運(yùn)用3D打印技術(shù)，瓦軸集團(tuán)順利解決了這一問(wèn)題，并突破了多項(xiàng)大兆瓦風(fēng)機(jī)軸承“卡脖子”技術(shù)難題。借助3D打印技術(shù)，2021年以來(lái)，瓦軸集團(tuán)在風(fēng)電、鋼鐵、新能源汽車(chē)和水泥等行業(yè)研發(fā)了上百種高端軸承，獲得專(zhuān)利授權(quán)75項(xiàng)。

3D打印技術(shù)已成為各領(lǐng)域產(chǎn)品研發(fā)的重要手段，通過(guò)3D打印技術(shù)建立實(shí)體模型，了解工具組件間的配合問(wèn)題，不斷進(jìn)行調(diào)整，不僅大幅度縮短新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期，也大幅度降低研發(fā)的綜合成本。

瓦軸集團(tuán)在產(chǎn)品研發(fā)中運(yùn)用3D打印技術(shù)，使更多的創(chuàng)新產(chǎn)品與復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品在設(shè)計(jì)階段顯形化。根據(jù)瓦軸集團(tuán)國(guó)家大型軸承工程技術(shù)研發(fā)中心郝旭博士，運(yùn)用3D打印技術(shù)，順利解決了新型軸承保持架復(fù)雜結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)難、產(chǎn)品修改響應(yīng)慢、少量生產(chǎn)模具貴的問(wèn)題，解決了齒輪箱零件尺寸多樣、需求數(shù)量較少、試件尺寸微型問(wèn)題等，縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期。3D打印技術(shù)的運(yùn)用，增強(qiáng)了瓦軸的技術(shù)實(shí)力，實(shí)現(xiàn)了科研突破和效益拔高的雙重目標(biāo)。