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3D打印技術不適合大批量的生產(chǎn)，畢竟成本擺在那里。但對于小批量的特殊需求，卻有著不可替代的優(yōu)勢。

對于車廠研發(fā)部門來說，3D打印技術可將CAD設計模型轉化為實體部件，不需要經(jīng)過模具這一步，節(jié)省時間又省成本。

對于賓利這樣的超豪華品牌來說，3D打印設備將可以滿足小批量的部件生產(chǎn)及客戶的個性化需求。

最近賓利投資300萬英鎊，將英國克魯工廠內的3D打印產(chǎn)能提升一倍。僅2021年，由高科技設備制造的部件數(shù)量達到15000個。

這些零部件類型多樣，包括制作賓利Blower延續(xù)版車型配件所需的傳統(tǒng)工具，生產(chǎn)線上的輔助類工具，例如木工車間內常用的輕質拋光磨塊。甚至是應對疫情的防護面罩等。

3D打印技術研發(fā)部門的至愛，在設計制造原型車時，就可以將CAD設計模型轉化為實體部件，例如根據(jù)原車比例制作引擎模型與空氣動力學風洞模型。

賓利還為曾在派克斯峰挑戰(zhàn)賽中打破紀錄的車型制作配件。

另外像賓利這樣的超豪華品牌，都會為客戶制造非常多的個性化定制車型。以往這是非常費時和成本的工作，而隨著賓利3D打印產(chǎn)能的提升，制造更多汽車零部件，為客戶車輛拓展更多的個性化可能性。

賓利總部工廠內安裝的3D打印設備能夠節(jié)省50%的零件成本。經(jīng)過晝夜運行，該設備可生產(chǎn)超25種材料類型的部件。

同為英國品牌的捷豹路虎，在研發(fā)新路虎衛(wèi)士車型時候，動用到一只名叫Yogi的拉布拉多犬。

Yogi的任務是在衛(wèi)士車型的行李箱上跳上跳下，測試團隊通過同步利用壓力地圖技術記錄下其相關數(shù)據(jù)，作為真實使用場景的參考，包括狗爪和腳墊所施加的壓力情況等。

路虎利用3D打印技術推出Yogi的“狗爪”模型幫助研發(fā)。最終經(jīng)過高達5000次的循環(huán)磨損測試，定下了衛(wèi)士后保險桿的漆面設定，在考慮到寵物上下車使用場景后，可實現(xiàn)十年左右的耐久性。

對于德國的保時捷來說，早已經(jīng)在多個領域采用3D制造工藝。包括為911和718系列車型提供3D打印的全桶型座椅，座椅的部分中央?yún)^(qū)域（即座墊和靠背表面）使用3D打印機生產(chǎn)。

2020年保時捷甚至與馬勒（Mahle）合作，共同開發(fā)一項3D打印的全新應用——生產(chǎn)保時捷911旗艦車型GT2 RS的高性能引擎活塞，911 GT2 RS是目前最高性能保時捷量產(chǎn)車型。

通過3D打印技術制造的活塞重量，比傳統(tǒng)量產(chǎn)鍛造活塞輕10%。在最關鍵的驅動零部件實現(xiàn)輕量化，等于是直接提升了引擎的高轉動力表現(xiàn)。

另外3D打印的活塞竟然比傳統(tǒng)活塞性能更好。原因是911 GT2 RS作為高性能車型，對活塞的耐熱性提出的極高的要求，而3D打印可以在活塞頭內集成了一條封閉式冷卻管道，這是傳統(tǒng)工藝所無法實現(xiàn)的。

更輕的新型活塞能夠提高引擎的轉速，降低活塞上的溫度負載并優(yōu)化燃燒，這使得911 GT2 RS 700Ps雙渦輪增壓引擎的輸出功率再提高多達30 Ps，同時提高效率。

3D打印技術就像一件藝術創(chuàng)造的工具，它以數(shù)字模型文件為基礎，將粉末狀金屬或塑料等可粘合材料，通過逐層打印的方式來建構物體。具備工藝精簡、節(jié)約生產(chǎn)成本等優(yōu)勢，創(chuàng)造無限可能。

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