增材制造（3D打?。┘夹g(shù)的出現(xiàn)，成為了多個產(chǎn)業(yè)邁入轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵推手。以汽車制造為例，一方面，傳統(tǒng)大批量、單一品種的生產(chǎn)制造正在逐步向更柔性、更短開發(fā)周期的方向靠近，另一方面，面向高性能組件、“環(huán)?！彬?qū)動系統(tǒng)的加工也因此能夠輕松駕馭。

量產(chǎn)！粘結(jié)劑噴射3D打印突破鋁材加工限制

在過去，以激光光源為核心的3D打印工藝曾為福特汽車（Ford）制造出很棒的零件，但支撐架構(gòu)（以及需要通過后續(xù)步驟來去除這些架構(gòu)）亦給他們帶來了很大挑戰(zhàn)，生產(chǎn)效率也不盡如人意。

不過，粘結(jié)劑噴射3D打印卻為福特F150皮卡零部件的量產(chǎn)帶來福音，其成功之道在于鋁合金以及激光粉末床熔融（LPBF）的完美配合?粘結(jié)劑噴射生產(chǎn)的可重復(fù)性以及應(yīng)用燒結(jié)3D打印技術(shù)處理頗具挑戰(zhàn)性的鋁材6061。這也是福特公司與粘結(jié)劑噴射技術(shù)供應(yīng)商ExOne公司的工程師及材料科學(xué)家共同合作所取得的突破。

■采用粘合劑噴射燒結(jié)鋁材6061（來源：ExOne公司） 

在過去，采用粘合劑噴射鋁材是一項不可能的任務(wù)，但福特和金屬3D打印機全球領(lǐng)導(dǎo)者ExOne公司已經(jīng)率先成功實現(xiàn)了粘合劑噴射燒結(jié)鋁材6061。之前ExOne公司就在其材料路線圖中部署了鋁材開發(fā)項目，后來公司與福特達成一致意見，重新繪制路線圖，以加快這種材料的研發(fā)。

據(jù)介紹，整個研發(fā)持續(xù)了約一年半的時間。在此期間，福特組織了一個全力專注此項目的團隊。這項技術(shù)的研發(fā)是遠超3D打印范圍的，因為粘合劑噴射成功后還需要進行后處理步驟。固化和燒結(jié)是決定零部件最終性能的關(guān)鍵工序。

“這就是我們目前看到的一項堪稱行業(yè)里程碑的技術(shù)成果?全球范圍首次通過粘結(jié)劑噴射鋁合金進行3D打印量產(chǎn)。截至目前，應(yīng)用此技術(shù)量產(chǎn)的首個零部件仍在開發(fā)中?！备Ｌ仄嚬驹霾闹圃旒夹g(shù)負責人HaroldSears如是說，“高速的3D打印鋁材技術(shù)為我們現(xiàn)在剛開始關(guān)注的其他商業(yè)領(lǐng)域鋪平了道路，因為我們可以制造復(fù)雜的鋁件了。這在以前是不可能的，它必將帶來其他商機?！?/p>

ExOne公司首席執(zhí)行官JohnHartner隨后表示：“利用傳統(tǒng)材料性能，開發(fā)一種快速、經(jīng)濟、簡便的3D打印鋁材工藝，是實現(xiàn)更多產(chǎn)品輕量化以及實現(xiàn)更可持續(xù)未來的關(guān)鍵一步?！?/p>

可以預(yù)見，增材制造某款零部件的試制階段已經(jīng)過去，其現(xiàn)在正邁向量產(chǎn)階段。在這樣的趨勢影響下，整車制造商們與裝備制造商、材料以及工藝供應(yīng)商的深入合作有待獲得更進一步的聯(lián)合。

由于導(dǎo)體、工藝和幾何形狀必須匹配，因此傳統(tǒng)繞組往往受到限制并且難以完美。現(xiàn)在，借助新的3D打印繞組和線圈，Additive Drives工程團隊能夠通過在設(shè)計和工程方面優(yōu)秀的“重新思考”來提高電動機（以及電動汽車）的效率——將電動機提升到一個新的水平。

“雖然電動機可能看起來很基本，但內(nèi)部有很多部分在起作用，包括熱力學(xué)、結(jié)構(gòu)力學(xué)和電磁學(xué)，其設(shè)計必須緊湊，甚至‘優(yōu)雅’考慮，因為工作空間很小，所以會導(dǎo)致重新設(shè)計工程和部件的放置。”Additive Drives董事總經(jīng)理Jakob Jung說。

面向更環(huán)保的發(fā)動機，馬勒開設(shè)增材制造中心

汽車制造中嘗試增材制造在近些年尤為盛行，汽車零部件供應(yīng)商馬勒公司（MahleGmbH）就在2020年與保時捷（Porsche）、通快（TRUMPF）合作開展了一個項目，從而在增材制造領(lǐng)域聲名鵲起。該項目使用激光金屬熔融技術(shù)（LMD）為保時捷911GT2RS高性能跑車生產(chǎn)鋁合金活塞。

據(jù)介紹，馬勒使用衍生式設(shè)計工藝開發(fā)了這種活塞，使用與傳統(tǒng)工藝相同的專用鋁合金材料，制造出的活塞比傳統(tǒng)鑄造工藝制成的活塞減重約20%。保時捷在911GT2TS賽車的引擎上安裝了6個活塞，并讓它運行了200個小時，其中135小時處于滿負荷狀態(tài)。

■保時捷911 GT2 RS用激光金屬熔合技術(shù)制造了活塞（來源：馬勒）

顯然，測試結(jié)果令人滿意，正如保時捷項目經(jīng)理FrankIckinger所說，“從技術(shù)角度來說，這為我們開啟了新篇章，為設(shè)計和生產(chǎn)找到了新的可能性。”

需要說明的是，盡管在保時捷活塞應(yīng)用上取得了成功，但馬勒的工作重點并不是該公司的發(fā)動機系統(tǒng)和零部件運營，而是熱管理、機電一體化和電子技術(shù)。這在他們隨后開設(shè)的增材制造中心設(shè)立的目標上相一致?該增材制造中心在馬勒位于德國斯圖加特的總部，廠房占地面積約500平方米，目前有一臺SLMSolutions280，其工作行程為280×280×365mm。材料方面，工廠正在使用的是V2A和V4A鋼以及鋁合金。在人員配套方面，來自各個部門的專家團隊，特別是模擬和材料專家將陸續(xù)進駐。據(jù)悉，該增材制造中心將支持熱管理、機電一體化和電子技術(shù)的發(fā)展，以生產(chǎn)“更環(huán)保的發(fā)動機”。

馬勒公司董事會主席兼首席財務(wù)官MichaelFrick表示，“對于汽車制造行業(yè)而言，新系統(tǒng)和新部件的開發(fā)速度必須比幾年前快得多，尤其是在涉及二氧化碳減排和驅(qū)動系統(tǒng)的解決方案時。有了新的3D打印中心，馬勒再一次加快了在戰(zhàn)略領(lǐng)域的步伐?例如在電動汽車領(lǐng)域。”

目前，新中心正在開發(fā)流程，使3D打印這項技術(shù)能夠基于汽車行業(yè)的嚴格標準進行工業(yè)系列生產(chǎn)。這為產(chǎn)品開發(fā)和制造帶來了全新的可能性，因為這些工藝可以用于生產(chǎn)傳統(tǒng)工藝無法制造的高性能組件。