保時捷推出了有史以來第一款完全采用3D打印和附加制造技術(shù)制造的電機驅(qū)動殼體。據(jù)這家德國汽車制造商稱，3D打印技術(shù)及其最新的激光熔接技術(shù)為批量生產(chǎn)的高應(yīng)力部件開辟了新的可能性。

　　保時捷3D打印的電機驅(qū)動殼體比使用傳統(tǒng)鑄造技術(shù)制造的類似零件輕10%。它得益于高應(yīng)力區(qū)域的獨特晶格結(jié)構(gòu)，而這種結(jié)構(gòu)只有通過3D打印才能實現(xiàn)，因此這種新部件的硬度也比以前提高了100%。保時捷目標(biāo)是開發(fā)一種具有附加制造潛力的電機驅(qū)動，同時在驅(qū)動外殼中集成盡可能多的功能和部件，減輕重量，優(yōu)化結(jié)構(gòu)。

　　這種特殊的電機驅(qū)動裝置是為電動跑車的前軸設(shè)計的，借此可以打造限量版電動超級跑車。利用這種奇跡，保時捷可以將軸承、熱交換器和機油供應(yīng)集成到驅(qū)動單元中。此外，電動機和雙速齒輪箱在同一個外殼內(nèi)。

　　電機驅(qū)動外殼采用優(yōu)質(zhì)鋁合金粉末逐層3D打印。每一層都用高純度金屬粉末通過激光金屬熔合工藝進(jìn)行熔化和熔合。保時捷工程師花了幾天時間和兩個制造過程才完成了第一個電機驅(qū)動外殼原型，但該汽車制造商表示，未來的機器可以將制造時間縮短90%。

　　保時捷對3D打印的著迷始于當(dāng)前的911和718代。早在今年7月，保時捷就開始考慮在其911 GT2 RS上安裝3D打印活塞。現(xiàn)有的3D打印技術(shù)已經(jīng)無法滿足市場的需求，而保時捷則走在了這一切的前列。