大型郵輪薄板分段流水線廠房建設(shè)面貌

在突如其來的疫情影響下，外高橋造船通過優(yōu)化管理最大限度地克服挑戰(zhàn)。從2月10日復(fù)工至本月中旬，外高橋造船共完成造船合同簽約2艘、開工7艘、下塢3艘、出塢3艘、試航4艘、交船8艘，基本甚至“超額”完成上半年原定目標(biāo)。

與此同時(shí)，外高橋造船正在有序推進(jìn)郵輪總裝建造總體規(guī)劃薄板中心項(xiàng)目的建設(shè)。這是我國第一條郵輪薄板分段建造流水線。

該項(xiàng)目在2018年12月28日正式啟動，合同工期為11個(gè)月，在2019年年底安裝流水線，計(jì)劃今年3月進(jìn)行系統(tǒng)調(diào)試、今年上半年打通生產(chǎn)線的全工藝流程。受疫情影響，薄板中心項(xiàng)目建設(shè)竣工延期，對此，外高橋造船郵輪項(xiàng)目部已經(jīng)第一時(shí)間對薄板分段工藝路線進(jìn)行變更策劃，以確保大型郵輪項(xiàng)目的下塢節(jié)點(diǎn)不變?yōu)槟繕?biāo)，形成了脫期影響的工藝路線調(diào)整方案。

據(jù)了解，大型郵輪有超過2000萬個(gè)零件，其中大部分都要通過6萬余份圖紙和托盤實(shí)現(xiàn)制作、物流集配和安裝。建造大型郵輪所使用的鋼板比常規(guī)鋼板薄，因此焊接變形控制成為一道重要工藝，需要提前研究。

薄板流水線是滿足大型郵輪建造所需的關(guān)鍵設(shè)備，由激光拼板、打磨劃線切割、縱骨激光焊接、型材切割線、機(jī)器人焊接等工位組成，采用國際最先進(jìn)大功率激光焊接作業(yè)等工藝，可以有效控制薄板拼板變形和分段精度，建成后將成為一條智能生產(chǎn)線。

薄板中心項(xiàng)目由鋼料堆場、鋼材預(yù)處理工場、切割預(yù)制工場、部件制作工場、分段制作工場，以及為其配套的水、電、氣、道路等外場工程組成，占地面積6.8萬平方米，建筑面積5.5萬平方米，新增露天堆場面積1.4萬平方米，工藝設(shè)備179臺（套）。建成后，將用于郵輪薄板平面分段的專業(yè)化制作。

薄板中心的設(shè)計(jì)充分借鑒和吸收了國外郵輪建造廠薄板制造的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，以單條片段線、兩條分段線，并輔以薄板預(yù)處理生產(chǎn)線、部件生產(chǎn)線、T-beam流水線等，構(gòu)成薄板分段生產(chǎn)工藝方案。車間工藝則采用了激光復(fù)合焊、機(jī)器人焊接等新工藝技術(shù)，代表了當(dāng)今國際郵輪薄板分段建造的先進(jìn)水平。生產(chǎn)線采用了激光復(fù)合焊+MAG焊的新工藝技術(shù)，能實(shí)現(xiàn)4～25mm鋼板拼焊單面單道焊雙面成型，是國內(nèi)造船行業(yè)首家提出并運(yùn)用該技術(shù)的生產(chǎn)線。