近期，保時捷發(fā)布了一款3D打印全新形態(tài)全桶座椅，該座椅采用新型材質(zhì)，通過3D打印技術(shù)構(gòu)建出獨特結(jié)構(gòu)，新座椅不僅更加符合人體工程學(xué)，還具有更輕的重量和更好的乘坐舒適性。據(jù)保時捷研發(fā)執(zhí)行委員會成員邁克爾·施泰納介紹，推出3D打印全新形態(tài)全桶座椅，保時捷可以再次為量產(chǎn)車客戶提供體驗賽車運動的機會。

●3D打印并非噱頭，獨特的材質(zhì)及結(jié)構(gòu)，將進一步提升乘坐舒適性

3D打印全新形態(tài)全桶座椅以保時捷的輕型桶式座椅為基礎(chǔ)，采用多層復(fù)合結(jié)構(gòu)，由聚丙烯塑料發(fā)泡材料制成的基礎(chǔ)支架、聚氨酯基制作的座椅填充物等構(gòu)成。舒適層采用的聚氨酯基材料具有透氣性，能夠提升乘坐舒適性。

保時捷能夠為客戶提供定制化服務(wù)，客戶可以在軟、中、硬三個硬度等級中進行選擇。保時捷計劃2020年限量生產(chǎn)40個3D打印定制座椅，用于保時捷911和718系列車型當(dāng)中，搭配用于賽道的六點式安全帶。保時捷收到這些客戶的反饋后，將在2021年年中在個性化定制服務(wù)中推出。

從3D打印技術(shù)走進大眾視線以來，玩轉(zhuǎn)3D打印技術(shù)的車企并非只有保時捷一家，很多品牌都在運用3D打印技術(shù)。

●本田運用3D打印技術(shù)實現(xiàn)新的突破

本田與軟件公司Autodesk展開合作，雙方設(shè)計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品，可以幫助車輛實現(xiàn)輕量化并提升發(fā)動機燃油經(jīng)濟性。

曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了至關(guān)重要的作用，它能夠?qū)⒒钊麛[動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力，因此對于耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力，且隨時維持轉(zhuǎn)動平衡。上述因素導(dǎo)致曲柄軸的設(shè)計大致定型，在漫長的發(fā)動機發(fā)展史中，曲柄軸都未有過大的變化。如今，本田的設(shè)計方案相較此前產(chǎn)品實現(xiàn)減重30%的目標，運用3D打印技術(shù)實現(xiàn)了新的突破。目前，新產(chǎn)品還需完成測試，確保新的曲柄軸性能表現(xiàn)能夠媲美傳統(tǒng)曲柄軸。

長期以來，本田都致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計方案來優(yōu)化汽車零部件的設(shè)計。目前，本田對座椅安全帶支架、發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級，利用3D技術(shù)實現(xiàn)了部分零部件的大幅減重。

●寶馬集團建立增材制造（3D打?。﹫@區(qū)

寶馬集團使用3D打印技術(shù)達到了一個重要的里程碑，在過去十年中已經(jīng)生產(chǎn)了超過一百萬件3D打印部件。寶馬正積極探索3D打印技術(shù)，意圖在迅速采用該技術(shù)的汽車行業(yè)中保持領(lǐng)先地位。

寶馬i8 Roadster的窗口導(dǎo)軌就運用了3D打印技術(shù)，開發(fā)僅用了五天時間，即迅速批量生產(chǎn)，導(dǎo)軌可使窗戶平穩(wěn)運行。其采用惠普的Multi Jet Fusion技術(shù)制造，該技術(shù)目前首次用于汽車的批量生產(chǎn)。該技術(shù)能夠在24小時內(nèi)生產(chǎn)100個窗戶導(dǎo)軌。

除此之外，i8 Roadster還集成了3D打印的金屬敞篷車頂支架。該部件由鋁合金制成，是第一個集成到車輛系列生產(chǎn)中的3D打印部件，該部件獲得了模塊類別的Altair Enlighten獎。

使用3D打印技術(shù)的不僅局限在寶馬品牌，寶馬集團開始在勞斯萊斯幻影的光纖導(dǎo)軌上使用3D打印技術(shù)，勞斯萊斯目前在其產(chǎn)品線中擁有多個3D打印組件。寶馬未來有很大的3D打印計劃，寶馬集團建立了一個專用的增材制造（3D打印）園區(qū)，寶馬集團長期以來一直是汽車行業(yè)3D打印領(lǐng)域的領(lǐng)導(dǎo)者。

●“黑科技”輪胎，3D打印免充氣；輪轂輕量化且更堅固

米其林推出了一款3D打印免充氣的概念輪胎Visionary Concept，材料上采用了天然橡膠、塑料，還有木屑、紙、麥稈等回收材質(zhì)，不僅體現(xiàn)了環(huán)保精神，還因其耐磨的特性和獨特的蜂窩狀結(jié)構(gòu)免充氣不怕被扎胎，并且有效避免爆胎的風(fēng)險。不必質(zhì)疑它的強度，這正是蜂窩結(jié)構(gòu)的奧秘，這種仿生學(xué)結(jié)構(gòu)能提供極高的強度，而且重量還很輕。

說到輪胎，就不得不提到輪轂。美國加州車輪制造商HRE發(fā)明了一種3D打印輪轂，專為邁凱倫P1設(shè)計，輪轂由一個碳纖維槍管及鈦合金輪輻組成，單個車輪輪轂重量約為9kg，邁凱倫P1配置這種輕量化輪轂后，加速會變得更快。3D打印技術(shù)使用鈦合金材料，保證了零部件的強度，也為未來輪轂定制化發(fā)展提供更多的可能。

●未來將推出可以真正上牌的3D打印新能源車？

除了運用3D打印技術(shù)制造汽車零部件，一家名為XEV的公司計劃制造可以真正上牌的3D打印新能源乘用車，3D打印材料將占據(jù)該車輛的主導(dǎo)地位。

3D打印可以完成大多數(shù)零部件的制造，傳統(tǒng)汽車制造中的沖壓以及焊裝工藝都可以被3D打印機取代，XEV找來了3D打印耗材制造商polymaker作為他們的戰(zhàn)略合作伙伴。

該車最大的特點在于外觀和內(nèi)飾總共近60個部件均由3D打印技術(shù)制造。運用3D打印技術(shù)使得車輛零部件數(shù)量比傳統(tǒng)汽車更少，同時更加便于實現(xiàn)個性化定制。此外，3D打印出來的零部件造型可以做的更加夸張。3D打印汽車并非XEV獨創(chuàng)，本田等公司都推出過類似的概念設(shè)計或?qū)嵻嚒?/span>

寫在最后：

3D打印技術(shù)已廣泛應(yīng)用于工業(yè)制造當(dāng)中，該技術(shù)最大優(yōu)勢在于生產(chǎn)過程中的靈活性，相對傳統(tǒng)制造方式，它可以快速將概念設(shè)計變成實物，有效簡化生產(chǎn)流程，降低研發(fā)成本，并縮短研發(fā)周期。3D打印技術(shù)提供了一條更加快捷高效的創(chuàng)新路徑，它已經(jīng)開始在汽車制造領(lǐng)域逐漸占據(jù)一席之地。