中國造船業(yè)試圖通過智能化來解決被長期詬病的船舶建造效率問題。中國船舶工業(yè)行業(yè)協(xié)會(huì)、中船第九設(shè)計(jì)研究院、金海重工、舟山江海聯(lián)運(yùn)產(chǎn)業(yè)基金、羅蘭貝格和浙江大學(xué)于7月14日共同簽署協(xié)議，啟動(dòng)金海重工智能化升級改造項(xiàng)目。該項(xiàng)目總投入約30億元，預(yù)計(jì)用5年時(shí)間在金海重工船廠內(nèi)引入機(jī)器人等數(shù)控自動(dòng)化設(shè)備和ERP、物聯(lián)網(wǎng)等信息化設(shè)備，從而提高造船效率、降低能耗、減少40%的用工數(shù)量。
造船效率低是長期困擾中國造船業(yè)的問題。與汽車廠內(nèi)整齊劃一的機(jī)器人設(shè)備不同，如果你走入中國的船廠，會(huì)看見黑壓壓的工人圍繞在巨大的船舶分段周圍。由于主要工序基本以機(jī)械化和半自動(dòng)化為主，中國造船業(yè)付出了大量人力成本，在造船效率上也與日本、韓國等造船先進(jìn)國家有很大差距。
中國船舶工業(yè)行業(yè)協(xié)會(huì)提供的數(shù)據(jù)顯示，目前日本和韓國先進(jìn)船廠的自動(dòng)化率已經(jīng)接近70%，而中國骨干船廠的自動(dòng)化率最高僅為20%左右。在造船效率上，建造每修正載重噸(一種船舶建造度量單位)，韓國需消耗15.5工時(shí)，日本消耗9.7工時(shí)，中國則需要35.4工時(shí)，效率僅為日本的1/3。此外，中國造船業(yè)在產(chǎn)品不合格率和設(shè)計(jì)缺陷率上也遠(yuǎn)高于日韓船廠。
“建造過程自動(dòng)化自動(dòng)化水平低、數(shù)字化工藝設(shè)計(jì)能力不足、過程管控混亂以及制造環(huán)節(jié)信息技術(shù)融合程度低是中國造船業(yè)效率低下的主要原因。”中國海洋工程科技發(fā)展研究院秘書長柳存根向財(cái)新記者表示。
金海重工前身名為金海灣船業(yè)，是目前浙江省最大的造船廠，也是國內(nèi)第二大民營造船廠。
2009年，海航集團(tuán)收購金海灣船業(yè)，并將其更名為金海重工。據(jù)金海重工總裁張革介紹，金海重工智能化升級改造將先從物流運(yùn)送環(huán)節(jié)引入自動(dòng)流水線、鋼板預(yù)處理切割環(huán)節(jié)引入小型機(jī)器人自動(dòng)焊開始，逐步將自動(dòng)化設(shè)備引入造船的各個(gè)工序，未來，涂裝工序、管系和分段加工都會(huì)逐步由機(jī)器人代替人力。“我們估計(jì)改造全部完成后，造船效率能提升3倍，達(dá)到每修正載重噸15工時(shí)，工人數(shù)量則可以減少40%。”張革說。
在改造資金的支持上，金海重工相關(guān)人員透露，海航集團(tuán)將提供10億元的資金支持，另外20億元將由政府和金融機(jī)構(gòu)提供支持。目前舟山交投集團(tuán)旗下的舟山江海聯(lián)運(yùn)產(chǎn)業(yè)基金已確定認(rèn)購其中一部分的投資。
不過有業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，中國造船業(yè)效率低下并不僅是因?yàn)橛布O(shè)施原因，管理粗放、內(nèi)部貪腐嚴(yán)重也是重要因素。
中國最大的民營船廠熔盛重工最早在2009年就啟動(dòng)了數(shù)字化造船項(xiàng)目，先后購買了多個(gè)信息化軟件服務(wù)商的產(chǎn)品。然而此前財(cái)新記者在熔盛重工調(diào)研時(shí)卻發(fā)現(xiàn)，引入數(shù)字化系統(tǒng)并沒有提升效率，許多數(shù)字化系統(tǒng)設(shè)計(jì)出來的圖紙拿到現(xiàn)場后卻無法施工，必須改單。分段定位尺度和關(guān)鍵形狀測量也經(jīng)常出差錯(cuò)，許多分段在后期搭載(即拼接)中出現(xiàn)巨大錯(cuò)位，導(dǎo)致整個(gè)分段報(bào)廢，造成巨大財(cái)務(wù)損失。目前熔盛重工因債務(wù)危機(jī)已經(jīng)停產(chǎn)。
對此，張革向財(cái)新記者表示，智能化造船是未來的一個(gè)趨勢，金海重工和相關(guān)企事業(yè)機(jī)構(gòu)在共同推進(jìn)這一試點(diǎn)時(shí)，必然會(huì)在軟硬件設(shè)備的幫助下加強(qiáng)自身精細(xì)化管理，希望將來能向全行業(yè)分享金海重工的經(jīng)驗(yàn)和成果。
造船效率低是長期困擾中國造船業(yè)的問題。與汽車廠內(nèi)整齊劃一的機(jī)器人設(shè)備不同，如果你走入中國的船廠，會(huì)看見黑壓壓的工人圍繞在巨大的船舶分段周圍。由于主要工序基本以機(jī)械化和半自動(dòng)化為主，中國造船業(yè)付出了大量人力成本，在造船效率上也與日本、韓國等造船先進(jìn)國家有很大差距。
中國船舶工業(yè)行業(yè)協(xié)會(huì)提供的數(shù)據(jù)顯示，目前日本和韓國先進(jìn)船廠的自動(dòng)化率已經(jīng)接近70%，而中國骨干船廠的自動(dòng)化率最高僅為20%左右。在造船效率上，建造每修正載重噸(一種船舶建造度量單位)，韓國需消耗15.5工時(shí)，日本消耗9.7工時(shí)，中國則需要35.4工時(shí)，效率僅為日本的1/3。此外，中國造船業(yè)在產(chǎn)品不合格率和設(shè)計(jì)缺陷率上也遠(yuǎn)高于日韓船廠。
“建造過程自動(dòng)化自動(dòng)化水平低、數(shù)字化工藝設(shè)計(jì)能力不足、過程管控混亂以及制造環(huán)節(jié)信息技術(shù)融合程度低是中國造船業(yè)效率低下的主要原因。”中國海洋工程科技發(fā)展研究院秘書長柳存根向財(cái)新記者表示。
金海重工前身名為金海灣船業(yè)，是目前浙江省最大的造船廠，也是國內(nèi)第二大民營造船廠。
2009年，海航集團(tuán)收購金海灣船業(yè)，并將其更名為金海重工。據(jù)金海重工總裁張革介紹，金海重工智能化升級改造將先從物流運(yùn)送環(huán)節(jié)引入自動(dòng)流水線、鋼板預(yù)處理切割環(huán)節(jié)引入小型機(jī)器人自動(dòng)焊開始，逐步將自動(dòng)化設(shè)備引入造船的各個(gè)工序，未來，涂裝工序、管系和分段加工都會(huì)逐步由機(jī)器人代替人力。“我們估計(jì)改造全部完成后，造船效率能提升3倍，達(dá)到每修正載重噸15工時(shí)，工人數(shù)量則可以減少40%。”張革說。
在改造資金的支持上，金海重工相關(guān)人員透露，海航集團(tuán)將提供10億元的資金支持，另外20億元將由政府和金融機(jī)構(gòu)提供支持。目前舟山交投集團(tuán)旗下的舟山江海聯(lián)運(yùn)產(chǎn)業(yè)基金已確定認(rèn)購其中一部分的投資。
不過有業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，中國造船業(yè)效率低下并不僅是因?yàn)橛布O(shè)施原因，管理粗放、內(nèi)部貪腐嚴(yán)重也是重要因素。
中國最大的民營船廠熔盛重工最早在2009年就啟動(dòng)了數(shù)字化造船項(xiàng)目，先后購買了多個(gè)信息化軟件服務(wù)商的產(chǎn)品。然而此前財(cái)新記者在熔盛重工調(diào)研時(shí)卻發(fā)現(xiàn)，引入數(shù)字化系統(tǒng)并沒有提升效率，許多數(shù)字化系統(tǒng)設(shè)計(jì)出來的圖紙拿到現(xiàn)場后卻無法施工，必須改單。分段定位尺度和關(guān)鍵形狀測量也經(jīng)常出差錯(cuò)，許多分段在后期搭載(即拼接)中出現(xiàn)巨大錯(cuò)位，導(dǎo)致整個(gè)分段報(bào)廢，造成巨大財(cái)務(wù)損失。目前熔盛重工因債務(wù)危機(jī)已經(jīng)停產(chǎn)。
對此，張革向財(cái)新記者表示，智能化造船是未來的一個(gè)趨勢，金海重工和相關(guān)企事業(yè)機(jī)構(gòu)在共同推進(jìn)這一試點(diǎn)時(shí)，必然會(huì)在軟硬件設(shè)備的幫助下加強(qiáng)自身精細(xì)化管理，希望將來能向全行業(yè)分享金海重工的經(jīng)驗(yàn)和成果。
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