圖1 西北工業(yè)大學激光立體成形C919飛機翼肋緣條。

　　1892年，一個立體地形模型制造的美國專利首創(chuàng)了疊層制造原理，在其后的一百年間，類似的疊層制造專利有數(shù)百個之多，實踐中的技術探索也層出不窮。但以立體光刻技術的誕生為標志，以快速滿足柔性化需求為主要應用目標的現(xiàn)代增材制造技術才真正形成?？梢哉f，如果沒有CAD實體模型和對其進行分層剖分的軟件技術，沒有能夠控制激光束按任意設定軌跡運動的振鏡技術、數(shù)控機床或機器手，增材制造技術的柔性化特征就只能停留在一種理想的原理上。因此，增材制造技術應該被稱為信息化增材制造技術或數(shù)字化增材制造技術。作為信息化時代的代表性制造技術，增材制造技術是應該得到大力支持的前沿技術，是使我國在信息化時代，特別是當前回歸實體制造業(yè)的世界潮流中占領制造技術領域國際制高點的優(yōu)先發(fā)展方向。

　　激光立體成形是能夠滿足成形

　　成性一體化極限需求的增材制造技術

　　自立體光刻技術誕生以來，產(chǎn)生了很多構思奇妙的增材成形制造技術，對社會生產(chǎn)力的發(fā)展起到了極大的推動作用。但大多數(shù)增材成形技術主要是應用于快速原型制造，所以一度被冠以“快速原型”技術的名稱。但增材成形原理絕非只能用于成形，也可以解決高性能的需求。激光立體成形技術就是一種兼顧精確成形和高性能成性需求的一體化制造技術。激光立體成形技術是將增材成形原理與激光熔覆技術相結合，集激光技術、計算機技術、數(shù)控技術和材料技術諸多現(xiàn)代先進技術于一體的一項實現(xiàn)高性能致密金屬零件快速自由成形的增材制造技術。

　　20世紀90年代以來，材料加工技術發(fā)展前沿呈現(xiàn)了一個明顯的趨勢，即追求短流程、低消耗、高柔性、環(huán)境友好、成形與組織性能控制一體化的先進技術。這種趨勢反映的是需求的極限化要求，即同時滿足多方面高端需求。這種極限化的需求在很多領域反映出來，而尤以航空航天領域為典型。航空航天領域的金屬材料加工技術的典型前沿需求是兼顧高精度、高性能、高柔性與快速反應，成形結構十分復雜的薄壁金屬零件。盡管鑄、鍛、焊、粉末冶金等各種傳統(tǒng)技術都被努力發(fā)揮到近于極限，但由于其各自的技術原理所帶來的根本性限制，依然難以滿足這種極限化需求，這常常成為制約航空航天整體技術發(fā)展的瓶頸。激光立體成形技術，作為一種快速自由成形高性能致密金屬零件的新技術，為解決同時滿足上述多方面高端需求的難題提供了一條全新的技術途徑。這項技術在醫(yī)學植入體、船舶、機械、能源、動力領域復雜整體構件的高性能直接成形和快速修復等領域也都有廣闊的應用前景。

　　同批量化制造相比，滿足多樣化需求的個性化制造本質上是高成本的。信息化增材制造與采用常規(guī)制造技術來滿足多樣化和個性化需求相比，成本已經(jīng)得到了極大的降低，但同批量化制造相比其成本仍然更高。因此，除了在新品研制和航空航天等可以承受較高制造成本的高端領域外，激光立體成形技術在其他領域的應用發(fā)展還受到較大的限制。但任何新技術的發(fā)展都有一個從初期的高成本逐漸降至低成本的過程。激光立體成形有進一步降低制造成本的廣闊空間。一方面，激光器及其運行成本在不斷降低；另一方面，隨著人力成本越來越高，激光立體成形相對于需要大量人力的傳統(tǒng)加工技術的成本會變得越來越低。在現(xiàn)階段，激光立體成形還主要是在要求高性能、小批量、快速反應的零件生產(chǎn)的場合具有競爭力，而未來在批量生產(chǎn)領域的競爭力也會逐漸增強。

　　增材制造/激光立體成形技術

　　的發(fā)展現(xiàn)狀與趨勢

　　近年來，激光立體成形技術得到發(fā)達國家政府、大企業(yè)和研究機構的高度重視。作為美國制造業(yè)振興計劃 “We Can， t Wait”項目的一部分,美國政府于2013年8月高調宣布成立國家增材制造創(chuàng)新研究所（NAMII ：National Additive Manufacturing Innovation Institute ），其第一階段的政府和民間投資為7000萬美元。奧巴馬總統(tǒng)強調這個研究所的成立是強化美國制造業(yè)的步驟。在空客于2006年啟動的集成機翼計劃（Integrated Wing ATVP，第一階段總經(jīng)費3400萬英鎊）中，英國焊接研究所（TWI）承擔起落架激光成形研發(fā)工作，經(jīng)費400萬英鎊，TWI為此建立了兩套激光成形裝備。南非科技與工業(yè)研究院（CSIR）下屬的國家激光中心與南非航空制造公司Aerosud將合作開展Aeroswift項目研究。Aeroswift的目標是，自主開發(fā)高速度、大體積的高性能金屬零件激光添加材料制造（LAM）系統(tǒng)，為全球航空工業(yè)制造鈦金屬材料配件，并力爭在未來三年內，使Aerosud成為全球航空結構材料制造領域的領軍者。Aeroswift的目標是直接加工2m×0.5m×0.5m的零件。為此，南非科技部已經(jīng)投入了2800萬蘭特（約合1712萬元人民幣），并且預計他們的LAM制造體系將在2012年底至2013年初完成組建和試驗工作，然后開始優(yōu)化和工藝鑒定，希望從2015年開始全面生產(chǎn)。

　　美國波音公司、洛克希德·馬丁公司、通用電氣航空發(fā)動機公司、Sandia國家實驗室和Los Alomos國家實驗室、歐洲EADS公司、英國羅羅公司、法國SAFRAN公司、意大利AVIO公司、加拿大國家研究院、澳大利亞國家科學研究中心等大型公司和國家研究機構都對激光立體成形技術及其在航空航天領域的應用開展了大量研究工作。參與這項研究的世界著名大學更是數(shù)不勝數(shù)。

　　值得注意的是，美國軍方對這項技術的發(fā)展給予了相當大的關注，在其直接支持下，美國于2000年率先將這一先進技術實用化。應用目標包括先進飛機承力結構件如鈦合金支架、吊耳、框、梁等，航空發(fā)動機零件如鎳基高溫合金單晶葉片，戰(zhàn)術導彈、人造衛(wèi)星、超音速飛行器的薄壁結構件如導彈制導部外殼座、導彈姿態(tài)控制系統(tǒng)的錸燃燒室等。2002年10月該公司獲得美國國防部后勤局（U. S. Defense Logistics Agency）出資1940萬美元，資助AeroMet公司由單純的技術研究開發(fā)到成為軍用及民用飛機的通過認證的、性能可靠的鈦合金結構件激光立體成形制造供應商的轉變。

　　我國在激光立體成形技術領域處于世界先進水平。西北工業(yè)大學于1995年開始在國內率先提出以獲得極高（相當于鍛件）性能構件為目標的激光立體成形的技術構思，并在迄今17年的時間里持續(xù)進行了激光立體成形技術的系統(tǒng)化研究工作，形成了包括材料、工藝、裝備和應用技術在內的完整的技術體系。針對航空航天等高技術領域對結構件高性能、輕量化、整體化、精密成形技術的迫切需求，開展了鈦合金、高溫合金、超高強度鋼和梯度材料激光立體成形工藝研究，突破結構件的輕質、高剛度、高強度、整體化成形，應力變形與冶金質量控制，成形件組織性能優(yōu)化等關鍵技術。激光成形和修復了大量飛機中關鍵結構件，解決了飛機任務研制過程中迫切需要解決的關鍵技術難題，為飛機研制與生產(chǎn)提供了有力的技術保障。針對大型鈦合金構件的激光立體成形，解決了大型構件變形控制、幾何尺寸控制、冶金質量控制、系統(tǒng)裝備等方面的一系列難題，并試制成功C919大飛機翼肋TC4上、下緣條構件，該類零件尺寸達450mm×350mm×3000mm（圖1），成形后長時間放置后的最大變形量小于1mm，靜載力學性能的穩(wěn)定性優(yōu)于1%，疲勞性能也優(yōu)于同類鍛件的性能。#p#分頁標題#e#而專用于先進飛機結構件的激光成形修復裝備可以修復尺寸達5000mm×600mm×3000mm的零件。激光組合制造和成形修復在航空工業(yè)中得到廣泛應用。該技術的研究和應用還包括大型機械裝備關鍵零件的高性能快速修復和口腔金屬植入體的成形和醫(yī)學臨床研究。在激光立體成形工藝裝備建設方面取得重大突破，實現(xiàn)我國商用激光立體成形工藝裝備制造的零突破。截至2012年，西工大向航空航天領域內國家大型企業(yè)和研究院所，以及GE中國研究中心提供了5臺激光立體成形與修復裝備，在領域內形成較大影響力。在激光立體成形裝備方面，國內除西工大外，目前沒有其他單位提供過商用化激光立體成形裝備。目前，西北工業(yè)大學已經(jīng)開發(fā)出了系列固定式和移動式激光立體成形工藝裝備。針對不同應用特點，分別采用CO2氣體激光器，YAG固體激光器，光纖激光器和半導體激光器，成形氣氛中氧含量可控制在10ppm以內，具有熔池溫度、尺寸和沉積層高度的實時監(jiān)測和反饋控制系統(tǒng)，配備自主開發(fā)的材料送進裝置、成形CAPP/CAM及集成控制軟件，能夠實現(xiàn)各種金屬材料，包括高活性的鈦合金、鋁合金和鋯合金復雜結構零件的無模具、快速、近凈成形以及修復再制造。圖2顯示了西北工業(yè)大學所研發(fā)的LSF-V型激光立體成形與修復再制造商用裝備。表1比較了目前國際上技術成熟度比較高的商業(yè)化激光立體成形裝備的主要特性?？梢钥吹?，西北工業(yè)大學所研制的LSF系列激光立體成形裝備多項指標處于國際領先水平。

　　成形修復是激光立體成形技術受到高度重視的發(fā)展方向。有一個十分值得關注的趨勢是成形修復技術。雖然激光立體成形技術最初主要是作為一種致密金屬零件的高性能快速制造技術而發(fā)展起來的，但工業(yè)界卻越來越關注它作為一種高性能成形修復技術的巨大技術優(yōu)勢。除了航空航天領域外，機械、能源、船舶等領域的大型裝備的高性能快速修復都對激光立體成形技術提出了迫切的需求。據(jù)報道，美國采用激光立體成形技術維護的軍事裝備資產(chǎn)達40億美元/年，其包括飛機、陸基和?；到y(tǒng)都配備了激光立體成形系統(tǒng)。以制造成本高昂的整體葉盤為例，近幾年來包括美國GE公司、美國H&R Technology 公司、Optomec公司以及德國Fraunhofer激光技術研究所在內的多個研究機構開展了整體葉盤的激光成形修復技術研究。2009年3月，作為美國激光修復技術商用化推進領頭羊的Optomec公司宣稱其采用激光成形修復技術修復的T700整體葉盤通過了軍方的振動疲勞驗證試驗。美軍已經(jīng)在其“野戰(zhàn)零件醫(yī)院”中列裝了激光立體成形裝備，用于在靠近現(xiàn)場需要位置快速制造戰(zhàn)損裝備所需金屬零件。這些激光立體成形裝備已分別布置在科威特、伊拉克和阿富汗的軍事基地。

　　基于激光立體成形的激光組合制造技術是重要的技術發(fā)展方向。同鍛造、鑄造和機械加工等傳統(tǒng)制造技術結合，形成激光組合制造技術，是激光立體成形技術一個十分重要的技術發(fā)展方向。沒有任何一項技術是十全十美，足以覆蓋任何工藝需求的，而相互結合，取長補短則是最適當?shù)倪x擇。激光立體成形技術的工藝靈活性和柔性化的特點，使得以其為基礎發(fā)展激光組合制造技術具有十分重要的實用價值。最為重要的是，激光立體成形技術可以把異質材料結合成一個高性能的整體構件，這是激光組合制造的技術思路具有實用性的必要基礎。美國Sandia國家實驗室采用激光立體成形技術開展了“Feature Addition”（可理解為“特征結構生長制造”）研究，在機械加工的盤上激光直接沉積薄壁復雜結構，實現(xiàn)了電子裝置支架的激光復合制造。對于此類結構復雜構件，傳統(tǒng)的鑄造成形工藝存在的以下幾個主要問題：由于結構復雜，鑄造本身工藝困難；制造周期長，如電子裝置支架的鑄造周期長達52周；制造成本高。采用激光組合制造后該結構件的制造周期縮短為3周，成本降低65%，同時結構件的重量得以減輕。

　　進一步深化激光立體成形技術在材料、工藝和裝備等方面的基礎性研究，對于支撐激光立體成形技術的進一步快速發(fā)展和大規(guī)模應用具有重要作用。這一特點同激光立體成形是一個涉及到激光、機械、數(shù)控、材料的多學科交叉的新技術有關。通過整合形成一支具備上述多學科能力的高水平研究團隊，針對影響激光立體成形進一步發(fā)展的關鍵科學和技術問題開展深入系統(tǒng)的研究，這對于激光立體成形技術的發(fā)展具有重要意義。

　　優(yōu)先發(fā)展領域或重點研究方向建議

　　激光立體成形的材料、工藝的基礎研究和工程化研究。激光立體成形是一個涉及激光、機械、數(shù)控、材料等的多學科交叉新技術，并且發(fā)展時間很短，相對于鑄、鍛、焊、粉末冶金、機械加工等傳統(tǒng)的制造技術而言，其技術成熟度還有顯著差距，需要開展系統(tǒng)深入的基礎研究和工程化研究工作，這是使激光立體成形技術得以在工業(yè)與科技實踐中廣泛應用的必要基礎，也是使我國在這項占據(jù)戰(zhàn)略制高點的新技術方面與西方發(fā)達國家長期競爭發(fā)展中保持同步以至于爭取領先所必須堅持的。

　　先進裝備技術。任何先進的工業(yè)技術必然以先進的裝備技術作為其集中體現(xiàn)。激光立體成形裝備涉及到激光、機械、數(shù)控、工藝軟件設計、溫度與化學環(huán)境檢測與控制、成形材料特性等許多方面因素的交互作用與技術集成，需要高度專業(yè)化的團隊與技術條件的密切協(xié)同，才能設計制造出高水平的裝備。具備高水平激光立體成形裝備設計與制造技術，也是我國必須在增材制造技術領域必須發(fā)展的核心競爭力。

　　高性能激光成形修復再制造技術。高性能激光成形修復再制造的市場需求可能比直接成形的市場需求要廣闊得多，未來的社會發(fā)展必然越來越強調材料、資源的高度節(jié)約與循環(huán)利用，這方面的發(fā)展需要及早規(guī)劃安排。

　　激光組合制造技術。激光組合制造能夠更充分發(fā)揮增材制造技術作為信息化時代的代表性技術的特征。如果我們以激光立體成形技術為核心，結合各種傳統(tǒng)制造技術的優(yōu)勢，回避各種技術的短處，必將迎來信息化時代制造技術的跨越式發(fā)展。