在汽車制造流程中，塑料表面處理技術(shù)作為確保產(chǎn)品外觀質(zhì)量的重要工序之一已不可或缺。隨著以塑代鋼趨勢的不斷深入，這一技術(shù)正引起汽車制造商的廣泛關(guān)注和重視。

來自不同側(cè)面的信息表明，可在線處理、處理效果好、成本低、節(jié)能環(huán)保以及可監(jiān)控性強的表面處理技術(shù)將受到歡迎。

通常，汽車的內(nèi)、外飾件（如儀表盤、保險杠等）在被噴涂、植絨或粘接前，需要先對其進行表面預(yù)處理，以提高塑料零部件的表面性能，從而確保部件在噴涂、植絨或粘接后的長期穩(wěn)定性和可靠性。塑料表面處理的方式有多種類型，不同的材料、不同的產(chǎn)品或者不同的加工制程需要采用不同的表面處理工藝。

過去在對內(nèi)、外飾件進行噴涂前，通常采用噴淋式表面處理工藝。該工藝是通過化學(xué)處理的方式去除塑料件表面的油污、脂類和異物等，以確保制品獲得良好的噴涂性。這種方法實際上是參考了車身涂裝前的表面處理模式，即：預(yù)脫脂—脫脂—水洗1—水洗2—循環(huán)純水洗—新鮮純水洗—烘干。這樣設(shè)計的表面處理工藝通常要求投入整條前處理生產(chǎn)線，不僅設(shè)備投資較大，而且在日常的生產(chǎn)過程中，要求對工藝參數(shù)、條件及槽液等進行經(jīng)常性的調(diào)整，還要對設(shè)備進行經(jīng)常性的維護保養(yǎng)。這些煩瑣的管理項目不僅增加了工作負擔，而且增加了管理難度，其效率極為低下。更重要的是，這種表面處理工藝使水和電的消耗量極大，大量的廢水排放和能源消耗不僅使生產(chǎn)成本居高不下，而且不利于環(huán)保。

目前，廣州本田主要生產(chǎn)4個系列的車型，包括：本田雅閣、奧德賽、飛度和思迪。為確保整車涂裝品質(zhì)的一致性，該公司將內(nèi)、外飾件的涂裝工序納入公司內(nèi)部的生產(chǎn)流程中。廣州本田針對自身產(chǎn)品特點，自制了用于大型塑料件（主要是保險杠和儀表盤）的涂裝生產(chǎn)線，該生產(chǎn)線在早期設(shè)計階段就充分考慮了涂裝前的表面處理工藝。針對目前的兩條涂裝生產(chǎn)線，該公司都是采用“溶劑擦拭加吹掃”的表面處理方式，不僅簡單易行，而且經(jīng)濟可靠，自生產(chǎn)線投產(chǎn)以來，一直處于較穩(wěn)定的良好運行狀態(tài)，涂裝合格品率也一直保持較高水平。鑒于此，幾年前日本本田公司也停用了使用多年的噴淋式前處理生產(chǎn)線，改為“溶劑擦拭加吹掃”的表面處理方法。

相比之下，作為零部件企業(yè)的江南模塑科技股份有限公司采取的則是“水沖洗+火焰處理”的表面處理方法。據(jù)說這是目前國內(nèi)汽車制造企業(yè)在噴涂生產(chǎn)線上普遍采用的一種表面處理方法。就處理效果而言，這種方法較好地滿足了噴涂工藝的要求。

作為國內(nèi)最大的汽車外飾系統(tǒng)的制造及開發(fā)供應(yīng)商之一，江南模塑的核心產(chǎn)品包括：前、后保險杠總成、門檻總成、門防擦條總成、擾流板總成以及格柵總成等，主要為SGM、SVW、武漢神龍、華晨金杯、華晨寶馬、北京奔馳和奇瑞汽車等配套。2007年，該公司為整車廠配套了大約120萬套的保險杠，約占國內(nèi)乘用車市場40%的份額。

針對不同客戶的需求，江南模塑主要采用兩種不同的噴涂油漆系統(tǒng)，即高溫烘烤油漆系統(tǒng)和低溫烘烤油漆系統(tǒng)。高溫烘烤是采用單組分或雙組分的清漆，在噴涂完成后，產(chǎn)品在120℃的條件下進行30min左右的烘烤。低溫烘烤則是使用雙組分油漆，在噴涂完成后，使產(chǎn)品在85℃的條件下進行30min左右的烘烤。為保證油漆的附著力，在噴涂前，首先要對塑料部件進行強力水沖洗，以使表面得到脫脂和清潔，然后由火焰處理機器人對塑件表面進行1200℃左右的火焰瞬時處理，以提高表面活性，滿足最終的油漆附著要求。經(jīng)上述表面處理后，即對產(chǎn)品表面進行涂裝。

據(jù)江南模塑研發(fā)中心介紹，對于采用TPO類材料的汽車保險杠等塑料部件而言，江南模塑采用“強力水沖洗+火焰處理”的表面處理方法，很好地滿足了國內(nèi)中高端汽車廠商對汽車外飾零部件在外觀和性能等方面的嚴格要求，同時也滿足了大批量生產(chǎn)的要求，產(chǎn)品的噴涂合格率及生產(chǎn)效率一直保持在很高的水平。由于生產(chǎn)效率及合格率的提升，使得產(chǎn)品的成本控制與國內(nèi)外同行相比，處于較高水平。但是，這種表面處理方法的缺點是前期設(shè)備投資較大。此外，在預(yù)處理時，需要使用較大量的水，污水處理的費用較高。因此，作為汽車配套廠商，他們非常希望采用更環(huán)保、更節(jié)能以及效果更佳的表面處理技術(shù)，以滿足汽車制造業(yè)對環(huán)保、質(zhì)量及成本日益提高的要求。

實際上，就汽車工業(yè)發(fā)達國家的情況來看，近年來伴隨著車用塑料材料種類的日益增多、汽車設(shè)計理念的不斷進步、對產(chǎn)品品質(zhì)的精益求精以及節(jié)能環(huán)保呼聲的日益高漲，汽車制造商們對表面處理技術(shù)也有了更多、更高的要求。他們在選擇表面處理技術(shù)時，通常要考察以下因素：

1、表面處理效果如何？是否能滿足后續(xù)工藝的要求？

2、可否實現(xiàn)“在線”處理？表面處理裝置的處理速度是否與既有的工藝速度相匹配？

3、表面處理工藝的穩(wěn)定性、可控性和可重復(fù)性如何？其運行效果是否會受到環(huán)境或者操作人員操作技能的影響？

4、工藝的安全性和環(huán)保性如何？廢棄物的處理成本是否很高？

5、在表面處理的過程中，可否對工藝過程進行監(jiān)控？

6、表面處理技術(shù)的投資成本如何？