不同規(guī)格的鋼材拼焊，可以降低汽車座椅骨架生產(chǎn)成本。最近，從寶鋼安賽樂激光拼焊有限公司（簡(jiǎn)稱“寶鋼安賽樂”）傳來信息，該公司利用激光拼焊替代國(guó)際通用的電弧焊成功試制出汽車座椅骨架用材，可使下游用戶生產(chǎn)工序、模具數(shù)量和成本得到大幅降低，有利于汽車減重和節(jié)能減排，為行業(yè)首創(chuàng)并形成一項(xiàng)專利。

長(zhǎng)期以來，國(guó)內(nèi)外汽車制造商使用的汽車座椅骨架零件，是在生產(chǎn)中將兩個(gè)零件分別經(jīng)多次沖壓后利用電弧焊技術(shù)焊接而成，由此帶來制造工序和成型模具數(shù)量多、制造成本高等一系列問題。寶鋼安賽樂及時(shí)跟蹤汽車行業(yè)發(fā)展動(dòng)態(tài)，在與用戶進(jìn)行深入溝通的基礎(chǔ)上，于2010年開展了采用激光拼焊加工此類零件用材研究。寶鋼安賽樂通過多次試驗(yàn)和反復(fù)論證，確定了采用激光焊接技術(shù)替代原有電弧焊技術(shù)，先進(jìn)行激光焊接工序，然后再整體進(jìn)行沖壓成型，極大地提高了焊接強(qiáng)度。以某品牌汽車座椅骨架為例，工序數(shù)由原先24個(gè)減少為10個(gè)，成型模具數(shù)由19個(gè)減少到7個(gè)，產(chǎn)品整體制造成本下降了20%。

據(jù)業(yè)內(nèi)人士介紹，激光焊接技術(shù)在汽車座椅骨架上的應(yīng)用，可提升汽車座椅骨架的強(qiáng)度和安全性，市場(chǎng)前景廣闊。目前，已經(jīng)有多家國(guó)際著名汽車座椅廠商表達(dá)了同寶鋼的合作意向。