5．定位方法的組合：
     上述幾種定位方法，可以單獨應用，也可以將幾種方法組合應用，特別是平面與定位銷組合、平面與短V形塊組合等。
      (1) 一面兩銷組合
      這是一種應用很廣的組合定位方式，特別適用箱體形工件(圖2-1-13)。其中大平面限制三個自由度，短圓柱銷限制兩個自由度，短削邊銷限制一個自由度。采用這種定位方法時，一定要注意，應將銷的削邊部分位于兩銷的連線方向上，而且應盡可能增大兩銷間的距離，以提高工件的轉(zhuǎn)角定位精度。
      (2) 兩面一銷組合
      兩面—銷組合晴況如圖2-1-14所示，工件底面作三點定位，右側(cè)作兩點定位，削邊銷僅用來限制 向的自由度，故應在X方向削邊。采用一面兩銷或兩面一銷時，削邊銷的尺寸應經(jīng)過精心設計算獲得，以保證定位精度。
      ⑶ 平面、短V形塊和削邊銷
      2.1.4  基準及其分類
工件結(jié)構(gòu)的定位，必須要有一個參照物來衡量。確定工件上幾何要素(點、線、面)間的位置關(guān)系，所依據(jù)的另一些點、線、面稱為基準。基準就是“依據(jù)”。按其功用不同，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。
      1．設計基準
      設計基準是零件圖上設計尺寸標注的起點。
      2．工藝基準
      工藝基準是零件在加工、測量和裝配時所使用的基準。工藝基準往往通過工件具體的表面來體現(xiàn)，用以體現(xiàn)基準的表面稱為基準面。
      作為工藝基準的點、線、面有時并不一定具體存在，如，孔和外圓的中心線，兩平面的對稱中心面等。按工藝過程的不同，工藝基準又可分為定位基準、工序基準、測量基準和裝配基準。
      ① 定位基準
      在加工中用作確定工件結(jié)構(gòu)位置尺寸的起點，稱為定位基準。它是工件上與夾具定位元件直接接觸的點、線或面。
      定位基準又分為粗基準和精基準。用作定位的表面，如果是沒有經(jīng)過加工的毛坯表面，稱為粗基準面；若是已加工過的表面，則稱為精基準面。
      ② 工序基準
      在工序圖上，用來標定本工序被加工面尺寸和位置所采用的基準，稱為工序基準。它是某一工序所要達到加工尺寸（即工序尺寸）的起點。

      ③ 測量基準
      零件測量時所采用的基準，稱為測量基準。

      ④ 裝配基準
裝配時用以確定零件在機器中位置的基準，稱為裝配基準。
      2.1.5 粗加工定位基準的選用
      在最初的工序中，定位基準面往往是鑄造、鍛造或軋制等得到的表面。這種由未經(jīng)加工的基準面體現(xiàn)的基準稱為粗基準。用粗基準定位加工出光潔的表面以后，就應該用加工過的表面作以后工序的定位表面。
粗基準面的選擇主要應考慮到加工表面與不加工表面之間的位置要求；各加工表面加工余量的合理分配；定位精度和裝夾的可靠性。因此，在選擇粗基準時一般要遵循下列原則：
      ⑴為了保證加工面和不加工面之間的相互位置要求，一般選擇不加工面為粗基準面
      ⑵當零件上有多個不加工表面時，應以與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準面。
      ⑶工件上每個表面都要加工，則應該以加工余量最小的表面作為粗基準面。
      ⑷粗基準面由于是毛坯表面，一般情況下，只在第一道工序中使用一次，不再重復使用。
      ⑸盡管粗基準面是毛坯表面，但選用的粗基準面仍應盡可能平整、光潔、不應有飛邊、澆口、冒口及其他缺陷，以減小定位誤差，并保證零件的夾緊可靠。
      2．1．6 定位精基準的選擇
      工件加工時，使用經(jīng)過加工的表面作為定位基準面，這種由已加工基準面體現(xiàn)的基準稱為精基準。選擇精基準，首先就考慮如何保證零件的加工精度，特別是加工表面的相互位置精度，同時也要照顧到裝夾方便、可靠和簡化夾具結(jié)構(gòu)等方面。因此，選擇精基準一般不應違背下述原則。
      ⑴“基準重合”原則
      基準重合原則就是選用設計基準作為精加工的定位基準。
      選擇定位基準時，應盡量使它與設計基準重合，以免產(chǎn)生定位誤差，而增加加工困難，甚至使零件報廢。
      ⑵“基準統(tǒng)一”原則 
      當工件以某一組精基準定位可以較方便的加工其他各表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一 ”，以減少工裝設計制造費用，提高生產(chǎn)率，避免基準轉(zhuǎn)換誤差。
      ⑶“自為基準”原則
      當精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準 ”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由加工該結(jié)構(gòu)的上一工序保證。
      ⑷“互為基準”原則  
      為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，當兩個表面相互位置精度以及他們自身的尺寸與形狀精度都要求很高時，可以采取互為精基準的原則，多次反復進行精加工。
      2.1.6工件的定位誤差
      1．定位誤差概念
      所謂定位誤差是指工件在夾具中定位時，由于其被加工表面的設計基準在加工方向上的位置不定性而引起的一項工藝誤差，是被測要素在加工方向上的最大變動量。
      工件在夾具中定位后，雖然取得了確定的位置，但由于工件的設計基準與定位基準不重合、工件定位表面有誤差、定位表面與定位元件間存在間隙以及定位元件的制造誤差和使用中的磨損等原因，一批工件在同一夾具中定位后取得的位置并不完全相同，即存在定位誤差，它是影響加工精度的主要原因之一。#p#分頁標題#e#
      2． 造成定位誤差的原因
      造成定位誤差的原因是：
      a、定位基準與工序基準不重合。由于定位基準與工序基準不重合而造成的定位誤差，稱為基準不重合誤差。
      b、定位基準的位移誤差。由于定位基準本身的尺寸和幾何形狀誤差，以及定位基準與定位元件之間的間隙所引起的定位基準，沿加工尺寸方向（或沿指定方向）的最大位移，稱為定位基準位移誤差。
      3．減少定位誤差的一般措施
      減少定位誤差的一般措施如下：
      采用加工面的設計基準作定位基準面。
      提高夾具的制造、安裝精度及剛度，特別是提高夾具的工件定位基準面的制造精度。
      如若加工面的設計基準與定位基準面不同，應提高加工面的設計基準與定位基準面間的位置測量精度。
      提高機床基準面和導向面的幾何精度。