2020年6月下旬，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線成功下線，并通過某頭部企業(yè)客戶驗收。該產線是國內首條實現軟包VDA模組整線全自動的軟包電池模組智能裝配線，首次使用了自主知識產權的模組Busbar全自動穿板安裝技術和焊接質量實時監(jiān)測技術，節(jié)拍高達15PPM，并可根據客戶需求兼容多規(guī)格電芯進行混線生產。

軟包電池因其能量密度高、安全性能突出、布局設計靈活、電池壽命長等核心優(yōu)勢，自2018年以來迅速成為乘用車電動化的“香餑餑”。2020年，包括國軒高科、億緯鋰能、孚能科技、恒大卡耐、捷威動力等動力電池廠家均有軟包產能擴產規(guī)劃。軟包電池的市場猛進，給我司帶來更廣闊的發(fā)展空間。但是，由于殼體硬度低、模組工藝復雜，成組技術一直是軟包電池實現增效降本的“軟肋”。

突破軟包電池成組“軟肋”，加速軟包電池乘用車應用提升

軟包電池對于提升效率、降低成本的依賴性，主要體現在：軟包電池模組工藝復雜，電池成組要求較高，因此自動化程度低，需要更多的人工成本。一致性差、制造成本高、品種單一、適應性較低。

針對軟包電池成組的痛點解決，逸飛激光軟包模組智能裝配線具有 三大核心優(yōu)勢：

核心優(yōu)勢一

全線只需1名固定員工，自動化程度高、生產效率高

逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線將28道工序進行了模塊化分解與整合設計，以“柔性智造”的研發(fā)理念不斷進行裝備與工藝創(chuàng)新，全面應用了全自動折邊和貼膠技術、全自動極耳裁切及檢測技術、全自動電芯堆疊技術、全自動頂底板激光焊接技術以及模組Busbar全自動穿板安裝技術和焊接質量實時檢測等核心技術。

因此，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線實現了所有零部件上料、分選、裝配、檢測的全面自動化，且能夠與智能物流配送系統無縫銜接，全程固定工位只需1個人，是真正意義上的全自動化、信息化、智能化的軟包電池模組裝配線。

核心優(yōu)勢二

適用于多數主流的軟包電芯與模組，可兼容多種規(guī)格的模組同時進行混線生產

鑒于軟包電芯的規(guī)格多樣性、產品硬度低易變形等特征，以及同一PACK電池包中需組合多規(guī)格模組的客觀現狀，逸飛激光以五軸柔性焊接站為基礎，創(chuàng)造性地實現了柔性化的工裝夾具設計與智能化的MES管理系統的融合應用——通過柔性化的工裝夾具提升裝備自適應范圍，通過MES系統實現不同模組參數的的管理，一鍵調取和調整模組參數并實現不同尺寸模組混線生產。

因此，逸飛激光軟包電池柔性智能模組裝配線能適用于不同結構、不同尺寸的電芯，既可以處理單頭出極耳電芯，也可以處理雙頭出極耳電芯，電芯尺寸適用范圍涵蓋355*157*113、390*157*113、580*330*109等幾乎所有主流的軟包電芯。同時，該產線能夠兼容多種規(guī)格和尺寸的模組，確保客戶PACK電池包所需的所有模組能夠在同一條生產線上進行一體化生產，提高產品一致性。

核心優(yōu)勢三

焊接質量實時檢測系統與MES管理系統融合應用，產線良率與一致性更有保障

逸飛激光以15年積累的焊接工藝大數據為基礎，利用多種激光焊接自動檢測技術進行在線檢測與分析。設備配置國內領先的 LDD在線檢測系統，并將其與MES管理系統融合應用，對激光焊接質量進行實時檢測與反饋，提高產線良率與產品一致性。

軟包電池模組智能裝配線

逸飛激光軟包模組智能裝配線使生產更高效，不僅成本低，產能高，其安全性、穩(wěn)定性、可靠性更高，使用壽命長，生產周期短。軟包電池模組PACK焊接技術的突破與革新，進一步強化了我司在動力電池模組智能裝配線領域的地位。

目前，逸飛激光已為多家電池企業(yè)提供了方形電芯組裝線、全極耳圓柱電芯組裝線、方形電芯模組PACK線、軟包模組PACK線、圓柱電芯模組PACK線等多條產品線，實現了從卷芯/電芯上線到裝盤/模組分檔下線的制造工序全覆蓋。