熱力發(fā)動機作為人類不可或缺的主要動力機械，在電力、能源輸送（西氣東輸、川氣東送、陜京線等大型管道建設）、軍事、航空、航海、艦船、軌道等陸用動力方面發(fā)揮著重要作用，支撐著各個國家的支柱經濟產業(yè)。常用的熱力發(fā)動機主要包括內燃機（含汽油機、柴油機和煤氣機等），燃氣輪機和蒸汽動力裝置。

       造成內燃機失效的原因可以說皆源于熱負荷，但最終引發(fā)內燃機發(fā)生故障卻是各影響因素的綜合作用，如機械負荷，腐蝕以及摩擦磨損等。其失效模式主要有內部金屬零部件的碎裂和開裂等、磨損或腐蝕嚴重至局部剝落等。文中所提到的金屬零部件主要包含氣缸套、活塞、活塞環(huán)、凸輪挺桿、曲軸等。這些零部件均不同程度地承受著燃氣高溫高壓的考驗，長期經受著腐蝕介質的作用，以及由體積負荷引起的機械應力作用，并且可以發(fā)現(xiàn)損傷多數(shù)發(fā)生在表面或者從表面開始，因此提高零部件表面性能對延長零部件使用壽命具有重要的作用，同時經過周期性檢修及時發(fā)現(xiàn)的表面受損部位，還可以通過表面再制造技術對其進行補救。對于燃氣輪機和蒸汽輪機來說，失效部位常發(fā)生在熱端部件，如轉子、葉片和噴嘴，這些部位的失效原因因不同的運行環(huán)境不同，大致可歸結為熱疲勞、外部侵蝕（氣蝕、水蝕等）等。其發(fā)生在葉片根部的斷裂是不可修復型，而發(fā)生在葉片頂端面或根部的損傷便可通過修復后實現(xiàn)再利用。再者，用于發(fā)電機組的葉片往往造價極高，將修復后的葉片重裝再利用，將大大地降低電廠的發(fā)電成本。

       不論是零件在服役前的表面強化，還是服役后發(fā)生故障進行修復，其傳統(tǒng)的加工方式主要有表面淬火、表面滲碳或滲氮、熱噴涂、堆焊等，其中熱噴涂和堆焊在后期修復中的應用更加普遍一些。隨著加工技術的不斷升級和改進，一種具有劃時代意義的加工技術迅速地成為制造業(yè)各大廠商爭先引進的最新技術，即激光移動再制造技術（激光熔覆）。這種激光再制造技術不僅可以用于受損零部件的修復，還可以做激光表面淬火，與傳統(tǒng)的熱處理方式相比，激光淬火是一種快熱快冷的加工技術，可在表面獲得晶粒細小的淬硬層，淬硬層的深度最大可達1.5mm。并且，結合高端多軸機床或者6+2式機械手，采用激光器還可對受損的三維復雜零部件進行修復，充分體現(xiàn)了激光再制造技術的柔性化以及先進性。

       下面就某發(fā)動機缸套的表面強化以及某汽輪機葉片的表面修復做一個簡單分析。

圖 1 發(fā)動機缸套激光淬火
 

       經激光淬火后的發(fā)動機缸套，幾乎沒有任何變形，表層硬度得到了明顯的提升，較未處理之前提升了至少3倍。依據(jù)缸套的技術要求，獲得了理想深度的硬化層，大幅度地提高了缸套的耐磨性能和使用壽命。這是因為激光束照射到缸套表面的能量密度可達104～105w/cm2,被照射的缸套表面急驟升溫到相變溫度，激光束離開的瞬間，熱量經母體迅速散失，受熱面急速冷卻，表層獲得了超細化的馬氏體組織。

 

 

圖 2 葉片修復前及修復后對比圖：A 修復前；B 修復后

 
       從圖2 A中看出，葉片的局部受損部位已經進行了疲勞層去除處理，處理后的表面起伏不平，不規(guī)則度很大。若使用傳統(tǒng)的修復技術很難獲得致密平整的填充效果，而激光熔覆技術是一種非接觸式加工，在一定的范圍內不會受制于工件形狀或尺寸的影響。圖2 A中的受損部位具有較深豁口，故需要多道多層搭接。激光熔覆技術在應用中的常見問題便是裂紋的滋生，多道多層的搭接會增發(fā)應力變化的復雜性，不利于從工藝角度控制裂紋的生成。因此在熔覆過程中，可通過調整光斑大小、掃描速度、激光功率來盡量在最少搭接道數(shù)目以及最少搭接層下完成豁口的修復，如圖2 B中便是修復后的葉片，經過性能檢測，完全滿足其服役性能要求。

       激光熔覆，它是一個極其復雜的非平衡凝固動態(tài)過程，因此在工藝方面經常需要大量的試驗，才能獲得質量性能均有優(yōu)異的涂層。另外，金屬粉末的選取也是至關重要的一環(huán)，要在能保證熔覆層所需服役性能的同時，還需盡量選取與基材的熱膨脹系數(shù)、熔點相近，熔體具有良好潤濕性的金屬粉末。雖然激光熔覆技術在應用中仍存在局限性，但隨著工藝逐漸規(guī)范、標準化，待這個尚在雛形中的產業(yè)形成技術標準，結合如今激光光源不斷朝著小體積大功率的發(fā)展趨勢，今后利用激光來修復一些可再生零部件將發(fā)展地更加便捷。

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