由于高價值零件的高混合低批量生產(chǎn)、集成復(fù)雜零件幾何結(jié)構(gòu)和簡化的制造工作流程的巨大需求，航空航天是增材制造制造（AM）發(fā)展的關(guān)鍵市場驅(qū)動力。航空發(fā)動機材料的激光增材制造（LAM）取得了快速而顯著的進(jìn)展，包括先進(jìn)的高強度鋼、鎳基高溫合金和鈦基合金。盡管研究界對這三類材料進(jìn)行了廣泛的調(diào)查，但對高強度鋼的LAM缺乏全面的審查，在已發(fā)表的關(guān)于鈦基合金和鎳基高溫合金的審查中也存在差距。

此外，盡管新興材料（如高/中熵合金和異質(zhì)結(jié)構(gòu)材料）具有良好的機械性能，但在實際應(yīng)用于發(fā)動機零件之前，仍然需要嚴(yán)格的表征、測試、鑒定和認(rèn)證。因此，深入了解這些廣泛使用的航空發(fā)動機材料的工藝參數(shù)-微觀結(jié)構(gòu)-機械性能之間的關(guān)系，對于推動優(yōu)質(zhì)高價值合金的發(fā)展仍然十分重要。

本綜述旨在對上述航空發(fā)動機材料的激光粉末床聚變（LPBF）和激光定向能量沉積（LDED）技術(shù)進(jìn)行關(guān)鍵和深入的評估。該綜述將總結(jié)這些航空發(fā)動機材料的材料特性、性能范圍，并概述這些材料的研究差距。此外，還強調(diào)了對航空發(fā)動機材料的研究機會、材料開發(fā)和LAM新研發(fā)方法的展望。

圖形摘要，從工藝窗口、微觀結(jié)構(gòu)特征、機械性能及其相互關(guān)系（內(nèi)圈）等方面全面回顧了激光增材制造（LAM）工藝和關(guān)鍵航空發(fā)動機材料的最新發(fā)展?fàn)顩r。在此基礎(chǔ)上，還強調(diào)了航空航天部件的研究機會、材料開發(fā)和新研發(fā)方法的前景（外圈）。

1. 介紹

1．1. 增材制造市場趨勢

作為高價值產(chǎn)品行業(yè)，航空航天行業(yè)一直是先進(jìn)制造技術(shù)發(fā)展和采用的強大推動力。隨著航空工業(yè)對節(jié)能減排、輕量化、可靠性和舒適性的要求越來越高，飛機制造需要越來越多的高性能材料和新設(shè)計。傳統(tǒng)的制造工藝已經(jīng)達(dá)到了滿足要求的極限。因為AM具有獨特的優(yōu)勢和可行性，可以克服制造幾何形狀、材料、性能和功能等復(fù)雜部件所帶來的挑戰(zhàn)。因此增材制造(AM)的快速發(fā)展為滿足這些行業(yè)需求提供了可能性。

它為高精度制造復(fù)雜、復(fù)合和混合結(jié)構(gòu)提供了前所未有的設(shè)計自由，這是傳統(tǒng)制造路線無法實現(xiàn)的。AM的上述優(yōu)勢在航空航天、汽車、電子、醫(yī)療、軍事、建筑等行業(yè)的廣泛工業(yè)應(yīng)用中得到了充分發(fā)揮和應(yīng)用。全球AM市場規(guī)模從2013年的約30億美元迅速增長到2019年的118.67億美元，如圖1所示，近年來年增長率均超過20%。隨著AM行業(yè)市場規(guī)模的擴大，航空航天行業(yè)在2019年將迅速接近20億美元。

圖1 Wohlers報告了2014 - 2020報告總結(jié)了2013-2019年各行業(yè)增材制造的市場規(guī)模

在過去的30年里，AM在越來越多的應(yīng)用領(lǐng)域得到了應(yīng)用?！秙tate of the industry》是一份領(lǐng)先的年度“行業(yè)狀況”報告，它每年進(jìn)行一次調(diào)查，以找出AM的用途。2011年 Wohlers報告給出了如下關(guān)于AM使用區(qū)域的數(shù)據(jù)。

增材制造目前應(yīng)用的領(lǐng)域，摘自T.Wohlers全球年度進(jìn)展報告，2011，ISBN 0 975 44 29 - 6-1

１．２． 增材制造對航空航天工業(yè)的好處

AM在航空航天行業(yè)的應(yīng)用占據(jù)了整個AM市場的很大一部分，這是由于以下優(yōu)勢對該行業(yè)的適用性。

(1）幾何設(shè)計和優(yōu)化的自由度。AM使增材制造原料轉(zhuǎn)換成自由形式的3D組件，如復(fù)雜的外部形狀和建筑幾何結(jié)構(gòu)。AM還允許拓?fù)鋬?yōu)化，以制造輕量級組件，通常使用晶格結(jié)構(gòu)，同時提供同等甚至更高的機械性能。

（2）功能集成和部件整合。AM能夠生產(chǎn)具有定制材料結(jié)構(gòu)的集成多功能部件，如功能梯度材料（FGM）。圖2a提供了AM為增強功能而生產(chǎn)的功能性多材料燃燒室的示例，其中Inconel沉積在銅合金表面上。此外，還可以通過使用AM實現(xiàn)零件整合，從而實現(xiàn)特征集成，并提高可靠性和性能。

圖2 (a) Inconel-copper多材料燃燒室，以及(b)用于LauncherEngine-2的LAM大型單部分燃燒室，燃燒室高86厘米，出口噴嘴直徑41厘米(來自Launcher aerospace);(c)伯明翰大學(xué)AMP實驗室LAMed發(fā)動機;(d) GE增材制造的噴嘴和(e)燃燒室(來自GE AM);(f)由LAM生產(chǎn)的Inconel718噴嘴環(huán)(來自SIMTech)。

傳統(tǒng)上，復(fù)雜的航空航天組件由多個簡單零件組裝而成，與激光增材制造（LAM）整合組件相比，這可能會降低可靠性和幾何精度，同時增加持續(xù)性維護成本。如圖2b所示，世界上最大的單部件燃燒室由Launcher aerospace使用LAM制造，用于Launcher Engine-2，為小型衛(wèi)星發(fā)射器提供了最低的推進(jìn)劑消耗和每磅推力成本。將多個零件整合成一個整體可以降低成本，實現(xiàn)高性能再生冷卻設(shè)計。此外，伯明翰大學(xué)的AMP實驗室也強調(diào)了使用LAM方法將數(shù)千個發(fā)動機部件合并成多個部件的可行性，如圖2C所示。

在使用氣體輔助注射成型技術(shù)開發(fā)程序時，經(jīng)常忽略的一個因素是所涉及的額外成本。除了許可費用和專利使用費，設(shè)備成本加上過程中使用的氮氣也必須考慮在內(nèi)。此外，模具的成本可能會高于標(biāo)準(zhǔn)注射成型，因為除了通過噴嘴技術(shù)，氣體噴射噴嘴必須集成到模具中。

這些增加的成本必須收回?？赡苡兄谑栈爻杀镜囊恍┮蛩厥?

零件合并導(dǎo)致更少的模具，更少的機器利用率和減少或消除組裝

使用低噸位機器

質(zhì)量改進(jìn)的部分

減少周期時間

更少的廢品

更輕的重量(更輕，更少的材料)

（3）材料和能源效率。就材料使用而言，LPBF的材料損耗約為5%，遠(yuǎn)低于傳統(tǒng)的減法制造，減法制造可產(chǎn)生高達(dá)95%的材料損耗。通用電氣（GE）使用LAM設(shè)計和加工燃料噴嘴（見圖2d），以減輕重量（25%）并降低燃料消耗，從而將成本效率提高30%。圖2e和圖f所示的片狀燃燒室和噴嘴環(huán)是典型的材料節(jié)約案例，具有近凈形狀形成，與傳統(tǒng)的鍛造鑄錠加工相反，后者將浪費大部分材料。

圖2

此外，通過使用LAM實現(xiàn)飛機部件的重量減輕是降低燃油消耗的非常有效的措施。據(jù)報道，商用飛機每減輕一公斤重量，每年可節(jié)省約3000美元的燃油，并大幅減少碳排放。

實驗燃燒器的原理圖如圖所示。它的特點是一個空氣輔助燃料噴嘴，名義上額定每小時0.5加侖。在本研究中，煤油作為燃料，空氣作為霧化氣體。

實驗用雙同心噴霧燃燒器。尺寸單位為mm

工業(yè)GTs的燃燒室部件，如燃燒器或內(nèi)襯，是大型、厚壁元件，由鑄造或焊接的鎳基或鈷基合金(圖9.9)。這些部件的側(cè)壁與燃燒氣體直接接觸，燃燒溫度為1400-1700°C。15另一方面，墻體通過壓縮空氣冷卻，將材料的溫度限制在900°C左右的可接受水平，以滿足機械和環(huán)境負(fù)荷的要求。

HGP中的涂層部件:帶有內(nèi)襯段的燃燒室、帶有涂層葉片和葉片的燃燒器和渦輪。

(4)定制和小批量生產(chǎn)。與傳統(tǒng)制造工藝相比，大批量生產(chǎn)的LAM往往更昂貴。然而，考慮到模具制造、加工工具和庫存的高投資成本，LAM對于航空航天行業(yè)常見的小批量定制零件更具成本效益。

傳統(tǒng)的制造工藝路線嚴(yán)重限制了經(jīng)濟地制造復(fù)雜形狀零件的自由度，尤其是當(dāng)需要小批量時。生物醫(yī)學(xué)行業(yè)是受傳統(tǒng)制造限制的應(yīng)用的一個明顯例子，因為它需要為每個患者定制非常復(fù)雜的形狀。替代方法包括逆向工程和快速原型制造，已經(jīng)得到了廣泛的關(guān)注，分層加工方法的發(fā)展逐漸演變?yōu)楦郊又圃臁?/p>

3D打印技術(shù)在任何形式的材料結(jié)構(gòu)（如長絲、粉末或樹脂）中的成功在很大程度上取決于加工技術(shù)。因此，通過工藝參數(shù)選擇合適的材料形式對實現(xiàn)目標(biāo)性能起著至關(guān)重要的作用。對于復(fù)合材料而言，確定基體和鋼筋之間的界面至關(guān)重要，因為當(dāng)界面足夠堅固以避免脫粘和纖維拉拔時，復(fù)合材料的強度會提高。其他需要考慮的參數(shù)包括形狀、尺寸、方向和基體鋼筋的分布。材料的微觀結(jié)構(gòu)分析是執(zhí)行的合適方法。

PMMA粉末的掃描電子圖像

例如，上圖顯示了用于評估選擇性激光燒結(jié)（SLS）工藝的顆粒尺寸和均勻性的PMMA粉末顆粒測量。選擇性激光燒結(jié)工藝的推薦粒度為50–70μm。然而，微觀結(jié)構(gòu)性能與混合規(guī)律成間接比例，復(fù)合材料的體積分?jǐn)?shù)在決定三維結(jié)構(gòu)性能方面具有重要作用。在某些情況下，復(fù)合材料需要均勻分布鋼筋，盡管這很難實現(xiàn)。除了物理性能外，化學(xué)性能也是3D打印中考慮的關(guān)鍵因素。例如，熱塑性塑料適用于SLS和熔融沉積建模（FDM）。另一方面，熱固性塑料適用于材料噴射和立體光刻（SLA）。金屬采用選擇性激光熔化和粘合劑噴射工藝印刷。砂和粘土等陶瓷可以使用粘結(jié)劑噴射工藝進(jìn)行處理。

(5)縮短了制造生命周期。近凈成型LAM組件所需的較低加工時間的好處可以減少產(chǎn)品制造提前期。Rolls-Royce報告稱，使用LAM可節(jié)省30%的生產(chǎn)時間，而波音公司則聲稱，零件數(shù)量和安裝時間的減少導(dǎo)致總時間減少了50%。利勃海爾航空用額外制造的零件取代了傳統(tǒng)的主飛行高壓液壓閥塊組件，該零件重量減輕了35%，組件數(shù)量減少了10個；因此，將所需的制造時間減少75%以上。

切斷閥的分解圖

在隔斷閥中，多個隔膜閥被機械地集成到一個閥體中，不同的供應(yīng)商提供不同的配置，并且它們可以由不同的結(jié)構(gòu)材料制成。上圖顯示了一個典型的塊配置。閥塊在流道中的優(yōu)點包括更低的內(nèi)部體積和顯著減少工藝系統(tǒng)所需的管道。這里討論的閥門部件對于單隔膜閥和隔斷閥是一樣的。單閥和隔斷閥的維修和備件基本相同。

1.3. 動機和范圍

在上述優(yōu)勢的推動下，航空航天行業(yè)一直在探索使用AM生產(chǎn)飛機部件，包括各種鉸鏈、支架、內(nèi)部部件、輕質(zhì)機身、機身設(shè)計，甚至包括發(fā)動機部件，如帶有內(nèi)部冷卻通道的渦輪葉片，燃料噴嘴、壓縮機和集成管道系統(tǒng)。值得注意的是，航空發(fā)動機是飛機的心臟，是現(xiàn)代工業(yè)皇冠上的寶石。航空發(fā)動機最廣泛使用的高價值材料是鋼、鎳基高溫合金和鈦合金，如圖3所示。鋁合金和復(fù)合材料不是航空發(fā)動機的主要組成部分；此外，還回顧了鋁合金和顆粒增強金屬基復(fù)合材料的LAM的最新進(jìn)展。因此，本綜述的重點是高強度鋼、鎳基高溫合金和鈦基合金。

圖3 波音787飛機通用CF6渦輪發(fā)動機的材料分布適應(yīng)與許可

盡管AM研究團體對這三種材料家族進(jìn)行了廣泛的調(diào)查，但沒有對AM高強度鋼進(jìn)行全面的審查，也沒有對鈦合金和鎳基高溫合金進(jìn)行最新進(jìn)展審查。例如，最近對鎳基高溫合金的審查僅集中在Inconel 718上，為進(jìn)一步涵蓋新開發(fā)的鎳基高溫合金（例如WSU 150和單晶高溫合金）提供了機會。盡管對Ti-6Al-4V的AM進(jìn)行了大量報告審查，但對于Ti-6Al-4V以及TiAl合金等其他Ti合金的典型微觀結(jié)構(gòu)、竣工靜態(tài)機械性能和片狀Ti合金的疲勞性能，仍然缺乏更廣泛和全面的總結(jié)。

12Cr-l的顯微結(jié)構(gòu)。5Mo-lW鋼(熱處理6455)，在不同溫度下時效1000小時，在50%的HNO3中電解腐蝕，極性相反。

在不同溫度下時效的冷軋12Cr-1.5Mo-lW鋼的微觀結(jié)構(gòu)如圖所示。當(dāng)時效溫度升高至700℃（1290℉）時，顯微結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。在700℃時，觀察到一些晶內(nèi)析出物的溶解和晶界析出物的粗化，但在此溫度之前，未發(fā)生明顯的微觀結(jié)構(gòu)變化。通過x射線衍射確定沉淀主要為M23C6。在725C（1340F）下，觀察到再結(jié)晶和析出物粗化，這兩種效應(yīng)都隨著溫度的升高而加速。

此外，層狀鈦合金中一些最關(guān)鍵的問題，例如，如何在其建成狀態(tài)下誘導(dǎo)高延展性以及等軸β和α結(jié)構(gòu)的形成機制通常未被考慮。LAM工藝過程中復(fù)雜的激光-材料相互作用使得很難概括不同航空發(fā)動機材料的工藝參數(shù)-微觀結(jié)構(gòu)-力學(xué)性能之間的關(guān)系。深入了解不同航空發(fā)動機材料之間的這種關(guān)系，可以推動優(yōu)質(zhì)高價值航空發(fā)動機材料和先進(jìn)尖端LAM設(shè)備的發(fā)展。然而，現(xiàn)有的綜述傾向于關(guān)注這三種廣泛使用的航空發(fā)動機材料中的一小部分。

這項工作的動機是對這些特定高性能合金的LAM進(jìn)行嚴(yán)格和專門的審查，以總結(jié)其進(jìn)展，并確定研究機會和差距。因此，本文對LAM處理的航空發(fā)動機材料進(jìn)行了深入的綜述，包括先進(jìn)的高強度鋼、鎳基高溫合金、鈦合金和鈦鋁化物。

本文綜述和闡述了LAM工藝特點、微觀結(jié)構(gòu)和織構(gòu)演變、相形成和轉(zhuǎn)變、力學(xué)性能以及研究趨勢和前景。還將根據(jù)文獻(xiàn)報告繪制這三類航空發(fā)動機材料在加工窗口、強度-延性組合、疲勞性能、室溫/高溫性能等方面的材料特性屬性圖。本評論旨在為研究人員提供關(guān)鍵航空發(fā)動機材料激光增材制造的完整最新信息，并鼓勵在新型先進(jìn)航空發(fā)動機材料的激光增材制造方面進(jìn)行更具啟發(fā)性的科學(xué)研究，以促進(jìn)該技術(shù)在航空發(fā)動機行業(yè)的應(yīng)用。

2.激光增材制造工藝

LAM技術(shù)利用激光束作為能源。綜述了兩種LAM工藝，特別是將粉末分散在襯底上的激光粉末床聚變技術(shù)和以粉末為原料的定向能沉積工藝。根據(jù)ASTM標(biāo)準(zhǔn)F2792-12a的分類和定義，兩種LAM工藝被稱為激光粉末床熔合（LPBF）和激光定向沉積工藝（LDED）。

缺乏支撐結(jié)構(gòu)也意味著零件可以自由堆放在粉末床中，增加了每次生產(chǎn)中可生產(chǎn)的零件數(shù)量，從而提高了生產(chǎn)率（如下圖）。然而，在從截留體積（如封閉孔隙）和細(xì)通道中去除未熔合粉末方面存在一些設(shè)計限制。PBF技術(shù)的另一個優(yōu)點是可以加工的材料范圍廣泛：理論上，任何可以熔化和再溶解的材料都可以與PBF技術(shù)一起使用。但實際上，目前情況并非如此；本章將討論產(chǎn)生這種情況的原因。

由多個單獨部件組成的典型激光燒結(jié)成型裝置。因為不需要支撐結(jié)構(gòu)，零件可以自由放置在整個構(gòu)建卷中，而無需連接到下面的零件。

PBF包括以下過程：直接金屬激光燒結(jié)（DMLS）、電子束熔煉（EBM）、選擇性激光熔煉（SLM）和選擇性激光燒結(jié)（SLS）。PBF使用激光源（SLS、SLM、DMLS）或電子束（EBM）直接和選擇性地熔化或燒結(jié)材料層，以形成固體零件，而不是在粘合劑噴射過程中使用粘合劑。如果采用激光源，則沉積過程在惰性氣氛（如氬氣或氦氣室）中進(jìn)行，以防止材料在高溫下氧化。使用電子束需要一個真空室。

下圖顯示了SLM過程的原理。首先，將金屬顆粒噴涂在基板（基板）頂部。這些粉末隨后被激光熔化，然后凝固形成橫截面。之后，基板向下移動一層厚度，并通過粉末重涂機構(gòu)將另一層粉末噴涂在印刷部件的頂部。材料再次選擇性地熔化和固化以形成橫截面。多層粉末的連續(xù)熔化和固化導(dǎo)致最終零件的制造。PBF可用于加工多種粉末材料，但常用的材料是金屬和聚合物。粉末通常為球形，SLM的粒徑通常在15-40μm之間，SLS的粒徑通常在20-80μm之間，EBM的粒徑通常在40-100μm之間。

選擇性激光熔化過程的說明。e.louvis, P. Fox, C.J. Sutcliffe, Selective laser melting of aluminum components, J. Mater

2.1. 激光粉末床聚變

為了制造結(jié)構(gòu)極其復(fù)雜的高性能金屬零件，Fraunhofer激光技術(shù)研究所的Meiners等人和大阪大學(xué)的Abe等人于1996年首次提出了LPBF技術(shù)的概念。然而，在LPBF技術(shù)的早期發(fā)展階段，由于粉末未熔合且熔化后易發(fā)生粉末球化，制造零件的密度和強度不足以應(yīng)用。隨著高性能光纖激光器的集成和LPBF工藝的優(yōu)化，LBPF制造的鈦合金、高溫合金、鋼和鋁合金的成形精度、密度和機械性能得到了顯著提高。此后，LPBF技術(shù)逐漸成為醫(yī)療、汽車、航空航天等領(lǐng)域的主流商業(yè)化AM技術(shù)之一。

LPBF技術(shù)工作流程如圖4所示。首先，重水器刀片在基板或先前形成的層上鋪展一層金屬粉末。然后根據(jù)零件的二維截面形狀，利用激光束以一定的速率進(jìn)行選擇性逐點輻照掃描，從而使輻照后的金屬粉末熔化。當(dāng)激光束離開時，這些熔化的金屬粉末迅速凝固。隨后，建造平臺將降低一個與層厚度相對應(yīng)的指定高度。重復(fù)上述過程，直到整個零件制造完成。需要注意的是，工藝參數(shù)，如激光功率、掃描速度等，需要與粉末材料和粉末層厚度相匹配，以獲得致密且無缺陷的零件。

圖4 激光粉末床聚變技術(shù)示意圖

整個LPBF工藝通常在惰性封閉環(huán)境中進(jìn)行，以避免高溫氧化，平均粒徑約為30μm。LPBF制造部件通常具有以下特點：1）可實現(xiàn)的相對密度通常高于95%，甚至99.9%。2）較小的激光束尺寸使制造的零件具有較高的尺寸精度（可達(dá)到的最高精度為±0.05 mm）和優(yōu)異的表面質(zhì)量（Ra≤10μm）。3）快速冷卻和凝固速度產(chǎn)生了極其精細(xì)的微觀結(jié)構(gòu)（一次枝晶臂間距通常為幾百納米），這使得鑄造和鍛造零件的機械強度優(yōu)于或相當(dāng)。

然而，LPBF技術(shù)仍有以下局限性：1）LPBF技術(shù)通常用于制造相對較小和精確的零件，因為其制造效率低，尺寸精度高。2） LPBF過程中的粉末球化也很難消除，導(dǎo)致小孔的形成和機械性能的惡化。3）由快速加熱和冷卻速率（高達(dá)106–108 K/s）引起的不均勻溫度分布會導(dǎo)致較大的殘余應(yīng)力，從而導(dǎo)致變形甚至裂紋形成。

2.2. 激光定向能量沉積

激光定向能量沉積（LDED）技術(shù)是20世紀(jì)90年代初由世界各地的許多研究機構(gòu)獨立開發(fā)的。因此，它有許多不同的術(shù)語，如激光固體成形、激光金屬沉積、激光工程凈成形等，盡管技術(shù)原理基本相似。在本文中，術(shù)語LDED的使用符合ASTM F2792-12a。粉末基LDED的技術(shù)機理如圖5所示。LDED將三維（3D）模型離散為二維（2D）層與LPBF類似，但LDED可以使用金屬絲或粉末（或兩者）作為原料。添加劑材料被輸送到熔池中，而不是擴散到粉末床上。

圖5 激光定向能量沉積工藝示意圖

與LPBF技術(shù)相比，LDED技術(shù)利用更高的激光功率和更大的激光束尺寸來實現(xiàn)更高的構(gòu)建效率。此外，LDED非常適合使用多材料同步進(jìn)給的梯度結(jié)構(gòu)制造，以及高性能和高價值部件的維修。然而，利用LDED技術(shù)制造幾何結(jié)構(gòu)極其復(fù)雜的零件存在一定的困難，這在一定程度上限制了LDED技術(shù)的應(yīng)用。

激光工程凈成形（透鏡）技術(shù)由桑迪亞國家實驗室和普惠公司聯(lián)合提出概念，并于1997年獲得Optomec Inc.的許可（美國專利60464262000）。該過程的示意圖如下圖所示。與具有粉末床的SLM不同，該組件使用透鏡技術(shù)制造，通過噴嘴噴射提供粉末，并照射具有高能量密度的激光束，以逐層方式熔化并沉積在構(gòu)建基板上。每層沉積后，構(gòu)建平臺以受控方式向下移動。此過程重復(fù)進(jìn)行，直到實現(xiàn)預(yù)期的組件。雖然透鏡技術(shù)基本上是為了生產(chǎn)復(fù)雜的幾何部件而發(fā)展起來的，但它也非常適合修復(fù)和翻新?lián)p壞的部件和結(jié)構(gòu)。應(yīng)注意的是，透鏡幾乎不需要考慮后處理、部件表面光潔度差以及由于殘余應(yīng)力導(dǎo)致的部件變形等問題。

激光工程網(wǎng)成形工藝示意圖

激光工程凈成形（LENS）使用計算機控制的激光器，在數(shù)小時內(nèi)將金屬粉末的氣流焊接到定制零件和制造模具中。這項技術(shù)生產(chǎn)的形狀足夠接近最終產(chǎn)品，從而消除了粗加工的需要。透鏡的用途之一是制造小批量的高密度零件或模具。

每個噴嘴將金屬粉末流導(dǎo)向其下方的中心點。同時，該點由高功率激光束加熱。當(dāng)移動模型及其基板以提供新的目標(biāo)，在其上連續(xù)沉積金屬時，激光和射流保持靜止，如下圖所示。首先，在基板上進(jìn)行，然后在構(gòu)建層上進(jìn)行，直到通過3D金屬產(chǎn)品的生產(chǎn)完成所需的橫截面幾何形狀。這是一個復(fù)雜的操作，因為高溫使熔融金屬難以形成精確、光滑的物體。該技術(shù)可用于多種金屬，包括鈦、鋼、銅和鋁。

透鏡技術(shù)：（a）激光工程凈成形圖（b）透鏡制造的詳細(xì)觀察，（c）Optomec透鏡850系。

來源：Progress and perspectives in laseradditive manufacturing of key aeroengine materials，International Journal of Machine Tools and Manufacture ，

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