通快Smart Factory Solution智能解決方案團隊于2012年成立，由30多位經驗豐富的多個領域專家組成，為不同行業(yè)的客戶定制專屬智能解決方案，解決常規(guī)無法解決的難題。銷售和售前方案團隊根據客戶的需求、痛點、特殊性，設計出定制化方案，項目交付團隊負責落地實施及打磨調整。售前方案團隊充分吸收德國的先進智造理念，項目交付團隊則致力于讓產品本地化落地，團隊高效協(xié)同讓先進智造理念順利服務于國內客戶。
從智能快遞柜到自動售貨機，威海新北洋數碼科技有限公司，是中國零售、物流、電商等行業(yè)自動化無人化變革的領頭羊。在過去七八年的時間里，新北洋實現了業(yè)績翻倍增長，面對同樣爆發(fā)增長的訂單，新北洋從2012年購入第一臺激光切割機開始，便與通快在制造領域展開了長達11年的數智化合作，并在2016年上線了第一個全自動智能產線車間。
近年來，新北洋再次攜手通快，投產了第二座全自動化的智能工廠，并進行了二次智造升級，實現了兩座智能工廠的異地數字化聯動。
十幾臺設備＆跨越兩座工廠 這是通快中國迄今為止規(guī)模最大、復雜程度最高的定制任務，通快智能制造總監(jiān)李正浩領導智能制造團隊，向客戶順利交付了這套先進的生產系統(tǒng)。根據李正浩的介紹，新北洋二期的自動化智能鈑金生產線包含了超過10臺硬件設備：130米的物流中心，2套全自動平面激光切割機，3套全自動沖床／復合機，6套自動折彎單元……整個生產物流系統(tǒng)通過通快的MES＋WMS生產管理軟件進行管理。 十多臺設備里包含不同類型、不同型號的機床，牽涉到通快內部不同的部門，以及供應商團隊，項目體量巨大，協(xié)同難度大。而通快團隊基于深厚的項目管理經驗保證了項目的成功實施，從客戶需求收集、項目方案設計，到項目規(guī)劃、交付驗收管理，再到后期軟件實施培訓等，為客戶提供“通暢”的定制服務。 而本次項目最難的地方還不是這十多臺硬件，而是定制的數字化方案。李正浩表示：“新北洋本次的定制需求包含了兩座生產工廠的異地管理，不僅要把集團的所有生產數據打通，還需要一個中央管理系統(tǒng)對不同地點的生產數據進行實時采集，而且客戶對異地管理的精細度要求很高。得益于通快極強的軟件定制和調試能力，我們完美掌控了本次高難度挑戰(zhàn)?！?/p> 如何打造成功的定制化服務？ “通快公司在全球已經交付了上千個智能工廠項目，每一個智能工廠項目都是獨一無二的；我們定制的智能化產線超過2000 套，但幾乎每一個系統(tǒng)都不是完全一樣的。成功的定制化服務，不僅需要完備的軟件＋硬件能力，還需要細致入微的技術溝通，以及對客戶需求的精準掌握?！崩钫票硎荆骸安恢皇钱斍暗男枨?，還要考慮到企業(yè)未來發(fā)展的需要，做好必要的系統(tǒng)準備，以便于在后期產品種類增加或產能擴大時，生產系統(tǒng)有足夠的拓展空間?！?/p> 以MES系統(tǒng)為例，通快2012年給新北洋提供單機設備時就配置了專業(yè)的鈑金生產管理MES系統(tǒng)，但在2012－2016 年期間，由于新北洋一直是單機運行，MES系統(tǒng)沒有體現出來特別重要的作用。但在2017 年上了第一條智能生產線后，新北洋的鈑金生產管理MES系統(tǒng)就逐漸發(fā)揮功效，從編程到展圖，從下料到機床，再到工序管理、工時管理，信息化、系統(tǒng)化得到逐步完善。 “以前我們兩臺設備需要一個人，現在基本上一個人能看3－4臺設備，再加之材料更換、上下板材、殘料框收集這些工作全部都是自動化，我們的生產效率至少比原來提升了一倍?！?/p> 新北洋數碼科技有限公司總經理劉波開心地表示：“生產質量方面也有了明顯改善，根據我們的統(tǒng)計，以前鈑金（含焊接）廠內一次交檢合格率在 80％ 到 90％ 之間，通過持續(xù)的定制升級，現在廠內一次交檢合格率基本維持在97％以上。通快為我們量身定制的數字化管理，也帶來極大的便捷?！?/p>
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